DM produziert auch eine eigene Produktlinie, fungiert aber hauptsächlich als Handelsunternehmen. Folglich nimmt das Lieferketten-Management in der Geschäftsstrategie breiten Raum ein. Dennoch existiert eine dedizierte SCM-Abteilung. "Sie besteht aus vier Leuten und ist eine Forschungs- und Entwicklungsabteilung", führte Kolodziej aus. "Ein Händler hat ja normalerweise überhaupt kein F&E-Budget. Das ist bei uns anders."

"Man muss die Supply Chain wohl tatsächlich unter dem Aspekt der Forschung und Entwicklung sehen", stimmte Waas zu: "Wenn Unternehmen Research and Development ausweisen, handelt es sich meistens um Produkte. Aber was uns Wettbewerbsvorteile bringt, ist eigentlich das Prozess-R&D."

Zusammenspiel von Push und Pull

Eines der wichtigen SCM-Themen ist die Bedarfsplanung, die dank moderner Softwaretechnik unmittelbar in die Produktionsplanung einfließt. Der Aluminiumproduzent Hydro legt schon in seiner Jahresplanung fest, welchen Produktmix er am leichtesten abzusetzen glaubt. "Was unsere Planung erschwert, sind Aufträge, deren Lieferzeit kürzer ist als ihre Durchlaufzeit in der Produktion", berichtete Quitmann. "Das bedeutet für uns: Vorproduktion auf einem möglichst standardisierten Zwischenstand." Die Kundschaft verlange beispielsweise eine Lieferzeit von vier Wochen, obwohl die Durchlaufzeit anderthalb mal so lang sei; zudem zögere sie gern die Entscheidung hinaus, auf welche Breite sie das Material geschnitten haben möchte.

Solche Probleme kennt Waas ebenfalls: "Auch bei uns ist die Verfügbarkeit zum Markt hin ungleich höher als die Fertigungskapazität, die wir steuern können." Deshalb würden für den Weltmarkt nur "Basisprodukte" gefertigt, die sich dann in die Regionen liefern und dort - möglichst nah am Endkunden - fertig stellen ließen. "Auf der einen Seite haben wir also einen Push-Prozess, der an mittelfristiger Planung ausgerichtet ist, in der Region hingegen einen Pull-Prozess, der sich an Kundenaufträgen orientiert." Neben der höheren Flexibilität habe die Fertigung von Vorprodukten auch den Vorteil, so Waas weiter, dass sich standardisierte Teile dichter packen ließen: "Das Thema hier heißt Design for Supply Chain; da lässt sich sehr viel Geld sparen."