Doch nicht nur voll durchtechnisierte Unternehmen setzen auf BDE-Terminals mit SAP-Schnittstelle. Auch die Fürstenberg-Gruppe in Donaueschingen, bei der 600 Mitarbeiter mit dem Brauen von Bier und der Holzverarbeitung Umsatz generieren, nutzt sie, um den Deckungsbeitrag von Fertigungsaufträgen zu berechnen. An 20 Terminals in der Holzverarbeitung, die auch in der extrem staubigen Arbeitsumgebung funktionieren müssen, geben Mitarbeiter Produktionsschnitte ein und sorgen so dafür, dass zum Beispiel schon beim Zuschnitt der zu verarbeitenden Hölzer produktiv gearbeitet wird. „Diese Transparenz ist heute absolut erforderlich, auch um den Kunden Verlässlichkeit bieten zu können", betont Jürgen Kohler, Leiter der Datenverarbeitung bei Fürstenberg.
Die Kuka Industrietechnik GmbH aus Augsburg setzt ebenfalls auf Fertigungsinformationen vom Terminal. Kuka verfügt über kein eigenes Produktspektrum, sondern arbeitet auf Bestellung. An hochmodernen Fertigungsmaschinen schweißen und lackieren 290 Mitarbeiter für die Schwesterfirmen Kuka Schweißanlagen und Kuka Roboter sowie für Drittfirmen, stellen Elektroteile her und montieren Baugruppen. Mit der IBM Mittelstand Systeme GmbH hat die Gesellschaft im Jahr 2001 die gesamte IT-Infrastruktur neu gestaltet. Neben der Migration der SAP-Planungssoftware von den alten R/2-Modulen auf SAP R/3 wurde dabei auch der Informationsfluss zwischen Werkstattbereich und Planungsebene auf eine neue Grundlage gestellt.
Statusabfrage in Echtzeit
Von einer integrierten Datenbasis, auf deren Grundlage die Planungssoftware Kapazitäten verteilen und Auswertungen fahren konnte, war das Unternehmen trotz erster bereits genutzter Terminals und einer SAP R/2-Umgebung weit entfernt: Komplizierte Eingaben nervten die Arbeiter in den Werkstätten, das Gros der Informationen wurde per Rückmeldekarte auf Papier übermittelt, dem System fehlten aussagekräftige Fertigungsdaten. Selbst ein Auftrag, für den bereits 98 Prozent der Stückzahlen gefertigt waren, wurde aus diesem Grund im System als zu einhundert Prozent unerledigt angezeigt. Eine vorausschauende Kapazitätsplanung war so kaum möglich, erinnert sich Stefan Scharfenberg, Fertigungs- und Vertriebsleiter bei Kuka.
Abhilfe sollte etwas schaffen, das Softwarehersteller heute unter dem Kürzel MES vermarkten: Ein „Manufacturing Exectution System" besteht aus etlichen Teilsystemen, deren Zusammenspiel Planungssoftware wie R/3 mit ganzheitlichen Echtzeitdaten aus dem Produktionsbereich füttert. Die Betriebsdatenerfassung über Terminals, die sich auch mit behandschuhten Fingern bedienen lassen, ist dabei ein Bestandteil. Darüber hinaus werden die Maschinen, die Arbeitszeit der Mitarbeiter und die Stückzahlimpulse der Maschinensteuerungen erfasst. Kumatronik Formcam programmierte die entsprechenden Module für die Kuka-Gesamtlösung.
Auftragsstatus und Fertigungsfortschritt können nun im SAP-System in Echtzeit stückgenau abgefragt werden. Das MES-System liefert für nachgelagerte Analysen, beispielsweise ein Kostencontrolling, detaillierten Input. Fertigungsleiter Scharfenberg kann jederzeit erkennen, was die Herstellung jedes einzelnen Moduls kostet und wo die Kostenbremse angesetzt werden muss. „Die Betreuungskosten sind gering, das Ding läuft und läuft und läuft", beobachtet Dieter Frank, zuständig für Anwendungsentwicklung Maschinenbau bei der IBM Mittelstand Systeme GmbH. Innerhalb von 24 Monaten sollte sich die Lösung rechnen - eine Erwartung, die sich laut Kuka erfüllt hat.