Das Angebot an standardisiert Produktionsplanungs- und -steuerungssoftware in deutschsprachigen Raum ist vielfältig und unübersichtlich .Sollen die verschiedenen Produkte anwendungsneutral verglichen werden , so gelingt dies am besten auf der Basis der PPS-Funktionsbereiche , meint Fertigungsberater Hans Zeiträger vom EDV Roger Partridge, fehlen allerdings Software-Module, die sich zur ergebnisorientierten Steuerung der Fertigungs- und Materialbereiche einsetzen lassen. Dr. Herbert Bäck von der Universität Loeben warnt schließlich vor übertrieben Erwartungen: "Euphorie ist sicherlich gut. Aber in den Betrieben muß eine gewisse Reife vorhanden sein, um solche Konzepte zu meistern."

Dr. Herbert Bäck Institut für Betriebswirtschaft Universität Leoben, Leoben

Wenn es um das Redesign oder um neue Konzepte geht, dann herrscht sehr häufig noch die Ansicht vor, der Schwarzweiß- beziehungsweise der Alles-oder-Nichts-Philosophie zu huldigen und dann nur zu oft beim Schwarz und beim Nichts zu bleiben! Wer Mittelwege zu gehen versucht, nimmt oftmals isolierte Insellösungen in Angriff, die den Ausbau zu integrierten, umfassenden Systemen verhindern oder unmöglich machen. Von beiden Lösungsansätzen muß man sich im modernen Management speziell der Industriebetriebe lösen!

Die Fabrik der Zukunft ist vom Konzept her Realität - mit maschinellen Entscheidungshilfsmitteln, DV-gestützten Planungswerkzeugen und simulativer Auswirkungsdarstellung. Auch die Integration aller industrieller Teilfunktionen - in der Gesamtperspektive ist es die Logistik-Kette, in der Produktions-Managementbetrachtung ist es die Produktions-Kette - mit Hilfe von hierarchischen Rechnern und Netzen ist eine sehr reale Möglichkeit geworden.

Aber vom Erkennen der wirtschaftlichen Vorteile einer rechnerintegrierten Fertigung und einer logistischen, produktorientierten Ablauforganisation bis zur Verwirklichung eines den momentanen Bedürfnissen des Unternehmens angepaßten Konzeptes der Produktivitätsverbesserung führt ein mühsamer und illusionsraubender Weg. Man spricht aus innovativer Euphorie heraus von CIM, CAM, CAP, CAE und CAD - also von C- Techniken (Computer-aided-Techniken), die in der C-Integration vervollkommnet werden. Aber man übersieht dabei, daß die inzwischen in der betrieblichen Praxis akzeptierten Aufgabenfelder wie PPS (Produktionsplanung und -steuerung) in bezug auf DV- Unterstützung, Anwenderfreundlichkeit und modulare Konzeption in den Anfängen stecken. Eine bereichsübergreifende oder "Outside-in"-Vorgehensweise (vom Markt ins Unternehmen oder vom Umfeld zum Problemfeld) ist unzureichend oder überhaupt nicht praktiziert.

Es werden Konstrukteure bemüht, schnellste Lösungen zu entwickeln - eine modulare Problemlösung muß dabei der "kreativen Einzellösung" weichen. Die Lösung lautet Einsatz von CAD-Systemen für das "Zeichnungswesen", weil dieser Investitionsantrag leichter realisierbar ist als ein Projekt zur wertanalytischen, logistischen und gesamtkostenbezogenen Straffung des Konstruktionsteilespektrums .

Engagierte Fertigungsplaner entwickeln zur Durchlaufzeitverkürzung heuristische Programmpakete, um Reihenfolge und Maschinenbelegung zu optimieren, oder es werden die Schnittgeschwindigkeiten auf Sekunden getrimmt; und dies bei einem Bearbeitungszeitanteil von fünf Prozent gemessen an der Gesamtdurchlaufzeit, bei vollkommen unzureichenden, gewachsenen Layout-Gegebenheiten, bei Produktionsprogrammen, die ausschließlich "Vertriebskonjunkturen" und keine Marktverhältnisse wiedergeben und bei PPS-Systemen, die auf nicht mehr relevanten Strategien basieren (Caposs basiert zum Beispiel auf der Strategie der maximalen Kapazitätsauslastung, Copics dagegen ist weitgehend strategieneutral) .

Moderne Begriffe und Philosophien werden geprägt, wie "Hol-Prinzip", Schiebe- und Ziehlogik, aber DV-Werkzeuge für die sich daraus ergebenden PPS-Probleme gibt es dazu nur ansatzweise, besonders wenn man dabei an Standardpakete denkt. Sofern man die betrieblichen Gegebenheiten an die "Standard-Software" anpassen kann, ergeben sich meist Probleme dadurch, daß Elemente gekauft werden müssen, die gar nicht benötigt werden. Andere Bausteine, die man einsetzen müßte sind nicht vorhanden. Zugleich lösen aber diese Standardverfahren die entscheidenden Flexibilitätsanforderungen nur unzureichend.

Auf der anderen Seite erfordert eine Neukonzeption von PPS-Paketen unter Umständen vier bis sechs Jahre (im Vergleich dazu dauert der Neubau einer Fertigungsstätte aber höchstens ein bis zwei Jahre).

Was moderne Industriebetriebe brauchen, sind PPS-Systeme, die sich an neue Methoden, neue Prozeßtechniken, neue Organisationsformen und neue Strategien mit minimalem Aufwand anpassen lassen: Bausteine, also Werkzeuge aus Methodenbanken oder Prozedurenbanken, die sich nach den Anforderungen modular und frei verknüpfen lassen. Dazu bedarf es aber auch einer wohlabgestimmten Problemdefinition durch die Betreiber dieser Systeme. Hier heißt es umdenken und im System denken!

Ist es denn tatsächlich ein Mehraufwand, zuerst die Struktur - sei es Auftragsabwicklung (Informationsfluß) oder Werkstatt-Layout (Materialfluß) zu entflechten und anschließend die Konzeptplanung und Systemrealisierung in Angriff zu nehmen?

Kann bei meisterhafter Konzeption nicht auch die Ausgangssituation mit in Frage gestellt werden, um tatsächlich Quantensprünge in der Produktivitätsverbesserung ( DLZ- und Bestandsreduzierung) mit gleichzeitiger Verbesserung des Lieferservices zu erzielen? Die gewachsene und nicht eine gewollte Strukturverflechtung in der Produktstruktur, der Ablaufstruktur und der Organisationsstruktur schafft die größten Probleme für jegliche Effizienzverbesserung. An diesem Punkt der Vereinfachung, der Differenzierung, müssen Gesamtkonzepte beginnen, wenn sie erfolgversprechende, wirtschaftliche und DV-gestützte Lösungen hervorbringen sollen. Alte Verfahren behindern die wettbewerbswirksame Verbreitung neuer produktionsplanerischer Strategien, nicht weil die alten Systeme schlecht sind, sondern weil sich die Einsatzbedingungen (Marktanforderungen, Reaktionszeiten, Terminsituationen) grundlegend gewandelt haben.

Die PPS-Systeme zeichnen sich besonders durch umfangreiche, untereinander vermaschte Datenbestände aus. Gerade diese Vernetzung schließt bei vorhandenen Insellösungen höhere Integration aus. Zudem werden heute die Grunddaten, die auch PPS- Datenfelder sind, häufig auf kommerziellen Rechnern verwaltet. Die Einführung neuer Systeme in der Erweiterung der klassischen PPS-Funktionen (CAD/CAM) bedeutet eine Ausdehnung der Aufgaben auf technisch-wissenschaftliche Abläufe und Datenspeicherung (geometrische Datenbanken). Damit können sich vollkommen neue Bedarfs- und Anforderungsprofile ergeben.

Es müssen betriebsspezifische PPS-Gestaltungsprinzipien ausgewählt werden, die eine stabile und allgemeingültige Grundstruktur besitzen. Innerhalb dieser Prinzipien sind dann durch Planungs- und Steuerungsarten (zum Beispiel Kanban) marktorientierte Anforderungen der Flexibilität und Produktivität zu erfüllen und durch angepaßte Dispositionsmethoden (zum Beispiel Strukturierung der Produkte von unten nach oben, vom Einzelteil zur Baugruppe) die Tagesaufgaben zu bewältigen; dies aber nicht mit traditioneller Verschlossenheit vor den Aufgaben und Problemen der Nachbarbereiche! Diese Forderung nach verbesserter Effizienz in Planung und Steuerung erfordert ganzheitliche Maßnahmen, abgestimmte Ziele und umfassende Konzepte, aber kleine, sorgfältig vorbereitete Schritte bei der Umsetzung; getragen von allen Betroffenen und unterstützt durch das Management!

Beim Einsatz von DV wird sehr häufig nach Systemen gesucht, die den Menschen ersetzen. Diese Entwicklung geht am Bedürfnis des Menschen vorbei, Menschen wollen entscheiden - und dies ganz besonders in der Schaltstelle industrieller Unternehmen, in der PPS!

Hans Zeiträger : Fertigungsberater, EDV Studio Ploenzke, Wiesbaden

Das Angebot bezüglich PPS-Standardsoftware allein im deutschsprachigen Raum ist vielfältig und unübersichtlich. Über hundert Systeme stehen inzwischen im Wettbewerb. Versucht man eine Gruppierung des Angebots, so kann man nach Anbieter, Hardware, Basissoftware, Betriebstypen- beziehungsweise Branchenorientierung vorgehen. Sind Anbieter und die Hardware vorgegeben, so ist eine Eingrenzung unproblematisch. Im Regelfall kommt man zur Auswahl eines einzigen Systems. Übliche Vorgaben von Hardware und Basissoftware (wie bei DB-System) ergeben meistens eine breitere Angebotspalette.

Problematisch wird es bei dem Versuch, eine Einteilung nach Betriebstypen- und Branchenorientierung vorzunehmen. Fast alle Anbieter sehen ihr PPS-System für den gesamten Industriebereich geeignet. Dies ist auch verständlich, wenn man die Entwicklungsaufwände von 160 Mannjahren und mehr sieht, die zwangsläufig die Erschließung breiter Marktpotentiale erfordern. Die vollständige Abdeckung der Problemstellungen vom Flugzeugbauer bis zum Hersteller von Suppenwürfeln bleibt natürlich eine Illusion. Jeder Entwickler von PPS Standardsoftware muß hier seinen eigenen Kompromiß bezüglich der Abdeckung der Gesamtanforderungen finden.

Für die Unternehmung, die den Einsatz von PPS-Standardsoftware plant, bedeutet dies, daß eine umfangreiche Untersuchung notwendig wird, in der eigene Anforderungen gegen den Leistungsumfang des PPS-Systems zu stellen sind. Grundsätzlich gilt jedoch, daß PPS-Standardsoftware keine Konfektionsware ist.

Von der Erwartungshaltung, daß die Anpassungskosten nur einen Bruchteil des Kaufpreises betragen, muß man sich trennen. In Ausnahmefällen kann sogar die Eigenentwicklung eines betriebsspezifischen PPS-System der besser Weg sein.

Will man PPS-Standardsoftware anwendungsneutral vergleichen, dann gelingt das am besten auf der Basis der PPS-Funktionsbereiche wie Kundenauftragsabwicklung, Produktionsprogrammplanung oder Materialbedarfsplanung. Schwerpunktmäßig sind folgende Schwächen bei der Funktionsabdeckung zu nennen: Im Bereich der Kundenauftragsabwicklung sind Anfrage- und Angebotsbearbeitung und -überwachung oft nicht oder nur teilweise realisiert. Hilfsmittel für die Projektierung, Planung und Abwicklung von kundenspezifischen Erzeugnissen fehlen meist völlig oder sind nicht mit dem PPS- System integriert.

Die Unterstützung der Produktionsprogrammplanung über Planungsstücklisten und Ressourcenprofile wird erst in jüngster Zeit mehrfach angeboten, Hier schließt sich eine Lücke, die in vielen Fällen den Einsatz eines integrierten PPS-Systems erst interessant macht. Im Bereich Materialbedarfsermittlung und Disposition wird im allgemeinen ein hoher Funktionsabdeckungsgrad erreicht. Allerdings ist das "Netchange-Verfahren" noch lange nicht überall Standard. Die Kapazitätsplanung, im besonderen in Verbindung mit der Synchronisation zur Materialplanung, ist eine der wesentlichen Schwachstellen bestehender PPS-Systeme. Nur in wenigen Fällen wird eine Kapazitätsgrobplanung auf Erzeugnisebene angeboten. Für den Bereich der Werkstattaufträge ist inzwischen bei einigen Produkten die Einplanung nach dem Prinzip der "belastungsorientierten Freigabe" realisiert. Lösungen für die Werkstattsteuerung werden zur Zeit mehrfach auf Mikrocomputern realisiert. Hierbei bleibt die Einbindung der Werkzeuge, Vorrichtungen und des Personals in den meisten Fällen offen.

Sieht man die Funktionsbereiche im Zusammenhang, dann fehlt bei fast allen PPS- Standardsystemen eine durchgängige Variantenlösung und der Primärbedarfsverursachernachweis über alle Stufen bei Bedarfszusammenfassungen.

Die Anwendung von Simulationstechniken befindet sich erst im Anfangsstadium einer besuchenden Entwicklung. Das gilt auch für die Einbindung der PPS-Systeme in eine übergreifende CIM-Lösung. Allerdings sind hier bereits einige Kopplungen zu BDE- beziehungsweise CAD-Systemen realisiert.

Insgesamt läßt sich sagen daß viele Anbieter von PPS-Standardsoftware momentan dabei sind, ihr Produktangebot zu verbessern und zu ergänzen. Die Hauptursache dafür liegt in den sich verändernden Marktanforderungen .

Roger Partridge : selbständiger Unternehmensberater, Tamm bei Stuttgart

Seit sechs Jahren habe ich Gelegenheit gehabt, in mehreren mittelländischen Industrie- und Handelsunternehmen auf den Einsatz fertiger Software für Produktionsplanung und -steuerung beziehungsweise separat auf die Warenwirtschaft einzuwirken.

Im Vergleich mit früheren Erfahrungen in den späten sechziger Jahren läßt sich über die angebotene Software viel Positives feststellen Aufgrund der erzielten Tagesaktualität der Lagerbestände ist eine manuelle Bestandsführung keine Notwendigkeit mehr, wenngleich Aktualität nicht ohne weiteres mit Genauigkeit gleichzusetzen ist Ferner arbeiten aus meiner Erfahrung Mitarbeiter der tangierten Fachabteilungen gerne am Bildschirm und halten sich zurück mit Beanstandungen und Verbesserungsvorschlägen der eingeführten DV-Unterstützung .

Um diese Beobachtungen auf einen Nenner zu bringen, bin ich der Ansicht, daß PPS-Systeme heutzutage eine durchaus wertvolle Unterstützung des Tagesgeschäftes der Abteilungen Fertigungsvorbereitung, Fertigungssteuerung, Materialdisposition und Einkauf leisten .

Was jedoch im wesentlichen fehlt, sind Software-Module, die sich zur ergebnisorientierten Steuerung der Fertigungs- und Materialbereiche einsetzen lassen. Zu einem effektiven Controlling gehören meines Erachtens folgende Aspekte :

- Differenzierung der Steuerungsverfahren für eigengefertigte und eingekaufte Ware nach einer erweiterten ABC-Klassifizierung;

- Umsetzung der Vertriebsprognosen in Planwerte des Fertigungsausstoßes und der Bestandsenwicklung, aufgegliedert nach ABC-Kategorie;

- Erfassung der entsprechenden Ist-Werte nach ABC-Kategorie und

- Regelmäßige Plan/Ist-Vergleiche

Es kann allerdings weder ein Software-Haus nach die hausinterne DV-Abteilung bestimmen, wie die verschiedenen Planungsverfahren und das Berichtswesen eines Unternehmens gestaltet werden sollen. Ausgehend von Dateien und Programmen, die in vielen PPS-Paketen ohnehin vorhanden sind, könnte jedoch durch die Realisierung neuer Auswertungs- beziehungsweise Verbindungsprogramme eine wichtige Voraussetzung für DV-gestützte Controlling-Verfahren geschaffen werden

Zur Umsetzung der Vertriebsprognosen in Planwerte für die Produktion läßt sich beispielsweise eine begrenzte Stücklistenauflösung anwenden, die zum Teil von Entwicklungsstücklisten ausgeht. Bei der Zuordnung der Artikel zu den ABC-Kategorien sollten über den teilebezogenen Umsatz hinaus Aspekte wie die Beanspruchung einer dauernd ausgelasteten Fertigungsanlage (für eigengefertigte Teile) beziehungsweise stark schwankende Lieferzeiten (für Zukaufware) mitberücksichtigt werden. Eine Zuordnung aufgrund derartiger Kriterien läßt sich über regelmäßig wiederholte Auswertungen verschiedener Bewegungs- und Archivdateien durchführen .

Das letzte Glied in der Kette vom PPS-Softwarepaket bis zum maßgeschneiderten Planungs- und Controlling-Verfahren im Produktionsbereich wäre dann eine Planungssprache, mit deren Hilfe auf alle Dateien problemlos zurückgegriffen werden kann.

Meine Prognose ist, daß sich ein mittelländischer Industriebetrieb im Jahre 1995 weniger um integrierte PPS-Software kümmern wird als um den Stand seiner Anstrengungen, mit "Null-Beständen" zu fertigen.

Günther Möller: Leiter Fertigungsvorbereitung und Fertigungssteuerung, Elring Dichtungswerke GmbH, Dettingen

Die Elring Dichtungswerke GmbH wurde schon frühzeitig mit den steigenden Anforderungen der Automobilbranche hinsichtlich kürzerer Lieferzeiten und schnellerer Reaktionsmöglichkeiten auf Kundenänderungswünsche konfrontiert. Die seinerzeit im Unternehmen praktizierte manuelle Terminplanung und Kapazitätsbelegung waren völlig unzureichend und führten zu entsprechend hohen Beständen.

Bei der Suche nach neuen Systemen schied Stapelverarbeitung wegen der geringen Datenaktualität aus. Vielmehr sollte ein neues PPS-System die Voraussetzungen Realtime-Verarbeitung, simultane Verfügbarkeitsprüfung von Kapazität, Material und Betriebsmitteln, belastungsorientierte Auftragsfreigabe, vorgangsgenaue Betriebsdatenerfassung sowie hohe Auskunftsfähigkeit und Transparenz über den Fertigungsstand erfüllen.

Zur Realisierung dieser Anforderungen entwickelten wir das PPS-System "Profis". Zunächst entstand eine Vorstudie.

Sie untergliederte das PPS-System in die klassischen Subsysteme (Stücklisten, Arbeitspläne, Stammdaten, Materialwirtschaft, Kapazitätswirtschaft, Werkstattsteuerung, BDE) und zeigte die Einsatzmöglichkeiten im Unternehmen auf. Bei manchen Subsystemen gab es noch mehrere Lösungsalternativen. Parallel dazu wurde eine Untersuchung der am Markt befindlichen Standardsysteme durchgeführt.

Die Vorstudie kam zu dem Ergebnis, daß eine Eigenentwicklung für Elring mehr Vorteile bieten würde als die derzeit am Markt befindlichen Standardsysteme. Dabei war die Hauptkritik an den Standardsystemen, die für das Elring-Mengengerüst in Frage kamen, die vorherrschende Batch-Orientierung, die Sukzessivplanung (dispositionsstufenweise Planung), die fehlende Integration von Material und Kapazitäten sowie geringe Kompatibilität zu bestehenden Elring-DV-Systemen.

Auf der Basis der Vorstudie wurde vom Projektteam ein grobes Konzept erstellt. Dabei wurden die noch offenen Alternativen aus der Vorstudie ausgewählt. Das Grobkonzept sollte der Anforderungskatalog für die spätere Realisierung werden. Der Inhalt war:

- Übersicht über Gesamtsystem und Informationsflüsse,

- grobe Programmbeschreibungen,

- wichtige Bildschirm- und Listenbilder,

- Datenbank-Design,

- Beschreibung wichtiger Methoden (zum Beispiel Net-Change-Termindisposition),

- Realisierungsplan,

- Wirtschaftlichkeitsbetrachtungen.

Nach Verabschiedung des Grobkonzepts wurden die einzelnen Subsysteme weiter detailliert und die Programmierung begann. Diese Arbeiten liefen für mehrere Subsysteme parallel. Der Test der Programme (Einzeltest und Integrationstests) war die erste Möglichkeit des Fachbereichs, praktischen Kontakt mit dem System zu bekommen.

Alle Dialogprogramme bei Elring unterliegen einer Standardisierung. In Makros sind Standardprogrammrahmen aufgebaut, die jeder Programmierer verwendet.

Von der eigentlichen Programmiertätigkeit wurde deshalb ein Gerüst (Aufrufschema) aller notwendigen Dialoge konstruiert. Mit diesem Aufrufschema konnten dann die entsprechenden Programmrahmen ausgewählt und mit dem anwendungsspezifischen Code gefüllt werden. Mit dieser Methode wurde die Programmierung stark rationalisiert. Außerdem bekam das Gesamtsystem so ein einheitliches Gesicht.

Der Hauptvorteil einer Eigenentwicklung liegt eindeutig in der optimierten Lösung. Durch die Realisierung von Lösungen, die noch in keinem Standardpaket enthalten sind kann sich das Unternehmen außerdem noch einen beträchtlichen Wettbewerbsvorsprung sichern.

Weil sich bei der Eigenentwicklung ein großes Team intensiv und ständig mit neuen Problemlösungen auseinandersetzen muß, entsteht wichtiges Know-how. Das ist im späteren Umgang mit dem System von entscheidender Bedeutung und beeinflußt stark den wirtschaftlichen Einsatz.

Andererseits ist eine Eigenentwicklung immer die teuerrere Lösung, und nicht in jedem Unternehmen ist das notwendige Entwicklungspotential vorhanden. Durch die lange Vorlaufphase von der Studie über Grob- und Detailkonzepte bis zum Einsatz verstreicht viel Zeit bis zur vollen Realisierung.

Wenn bei der Eigenentwicklung nur der Ist-Zustand in DV-Programme umgesetzt wird, vergibt das Unternehmen auch wesentliche Rationalisierungschancen. Es ist also wichtig, daß auch neue Lösungen gefunden werden und Know-how von außerhalb des Unternehmens einfließt.

Bei jeder Software-Realisierung ist darauf zu achten, daß die Programme technisch einwandfrei erstellt werden. Wenn hier Fehler unterlaufen, wird die Wartung für so komplexe Systeme kaum noch beherrschbar.

Die Einführung solch komplexer Systeme kann kaum in einem Schritt erfolgen. Deshalb wurden kleine Schritt ausgewählt, wobei die Einführungsphase mehrere Jahre dauerte. Es zeigten sich bald zwei Schwerpunkte bei den anstehenden Aufgaben: die Überarbeitung der Basisdaten und die Bereinigung des organisatorischen Umfeldes. Deshalb wurde zuerst eine genaue Analyse des Ist-Informationsflusses durchgeführt. Dieser Ist-Aufnahme wurde der Soll-Ablauf gegenübergestellt und dann mit der betroffenen Fachabteilung genau durchgesprochen, die hier noch eigene Gestaltungsvorschläge einbrachte. Dabei wurde der Soll-Ablauf noch erheblich verbessert. Außerdem stellte diese Durchsprache eine erste Schulung dar.