Das Non-Food-Zentrallager der schweizerischen Coop in Wangen hat mit einer rechnergesteuerten Lagerverwaltung die kostenintensive, zweistufige - Lagerung abgebaut und gleichzeitig die Lagerhaltung weitestgehend automatisiert.

Die Coop-Gruppe ist eine der ältesten und größten genossenschaftlichen Gruppierungen im schweizerischen Detailhandel. Sie verfügt über 1300 Verkaufsstellen, die von zwei großen Zentrallagern mit Ware beliefert werden. Moderne Lagerhaltung hat die Wettbewerbsfähigkeit dieses Unternehmens weiter verbessert.

In dem Non-Food-Zentrallager in Wangen werden die Paletten vom Wareneingang beziehungsweise der Aufbereitung auf die Einlagerungsförderstrecke gebracht und zu den Kontrollstationen geführt, wo die Profil- und Gewichtskontrolle erfolgt. Paletten, die außerhalb der zulässigen Toleranzbereiche liegen, gelangen automatisch zur Fehlerbehebung. Danach durchläuft die Ladeeinheit nochmals die Kontrollstation.

Nach der Kontrollstation erfolgt die automatische Palettenidentifizierung: Jeder Ladeeinheit ist ein Palettenbegleitschein mit Barcode-Etikett zugeordnet. Von diesem Etikett werden die entsprechenden Daten gelesen und dem Rechner übermittelt. Aufgrund dieser Daten weiß der Rechner, welche Paletten dem Hochregallager, welche den verschiedenen Kommissioniersektoren direkt zuzuführen sind.

Coop geht auf Gütertransport per Bahn

Der Rechner übermittelt diese Anweisung dem fahrerlosen Transportsystem (FTS), das die Paletten automatisch von den verschiedenen Abgabestellen übernimmt und den entsprechenden Stationen zuführt. Fünf Huckepack-Fahrzeuge übernehmen die Paletten im Hochregallagerkopf ab Einlagerungsförderstrecke und übergebe n sie je nach Auftrag dem Hochregallager oder den Übergabebahnen. 16 Niedergabelhub-Fahrzeuge transportieren ab der Übergabebahn die Paletten in die verschiedenen Kommissionierzonen oder direkt in die Spedition.

Die kommissionierte Ware wird in den verschiedenen Kommissionierzonen auf den FTS-Bahnhöfen abgestellt, dort von den Gabelhub-Fahrzeugen übernommen und in die Packerei/Verdichtung transportiert. Nach der Verpackung beziehungsweise Palettenverdichtung erfolgt nach einem vorgegebenen Zeitplan die Beladung der SBB-Waggons mit Staplern.

Coop setzt im Großhandelsbereich seit den 50er Jahren auf den Gütertransport per Bahn. Von der Einkaufs- und Verteilzentrale Wangen aus gelangen 95 Prozent der Waren in Güterwagen zu den regionalen Verteilzentralen. Bei empfindlichen Lebensmitteln werden ab der Produktions- und Verteilzentrale "Food" in Pratteln 50 Prozent der eingehenden und 47 Prozent der ausgehenden Ware mit der Bahn transportiert.

Um die hohen Anforderungen an die Datensicherheit und Verfügbarkeit zu gewährleisten, ist als Steuerrechner ein Tandem-Nonstop-Rechner eingesetzt, der als ausfallsicheres Mehrrechnersystem konzipiert ist und auch beim Ausfall einer beliebigen Hardwarekomponente fehlerfrei und ohne Datenverlust weiterarbeitet.

Der Lagersteuerrechner verwaltet das automatische Hochregallager sowie zwei manuelle Reservelager. Dieser Rechner übernimmt vom Lagerverwaltungsrechner online die Voranmeldungen für den Wareneingang sowie die Nachschubaufträge für die Kommissionierung. Er sucht entsprechend den Ein- und Auslagerkriterien die Lagerorte oder Paletten und erteilt den Mikrorechnern die notwendigen Transportaufträge.

Neun Mikrorechner für die Steuerung

Nach den Fertigmeldungen der Mikrorechner wird an den Abgabestationen ein Begleitpapier gedruckt. Die ausgeführten Bewegungen erfährt der Lagerverwaltungsrechner ebenfalls online. Zur Information existieren diverse Klischees und Listen. Für den Notfall (Ausfall des Lagerverwaltungsrechners) können Paletten direkt am Lagersteuerrechner abgerufen werden.

Für die Steuerung der Anlage sind neben dem fahrerlosen Transportsystem neun Mikrorechner in der Anlage verteilt. Sechs Computer für die Regalbediengeräte, zwei für die beiden Palettenlifte und einer für den Wareneingang. Diese sind über asynchrone 20- mA-Schnittstellen mit dem Tandem-Lagersteuerrechner verbunden. Sie erhalten die Transportaufträge in Telegrammform mit Ausgangspunkt und Ziel. Der angesprochene Mikrorechner übernimmt die Steuerung der Bewegungsabläufe in optimaler Reihenfolge. Die Ausführung wird dem Lagersteuerrechner in mehreren Schritten zurückgemeldet.

Das Paletten-Hochregallager mit sechs Regalbediengeräten und 20 000 Palettenplätzen zählt zu den wesentlichen Teilsystemen, die autark gesteuert werden. Die Anlage ist im Versorgungsbereich als reine Palettenförderanlage für Paletten in der Größe von 800 x 1200 Millimeter und im Entsorgungsbereich teilweise als Kombiförderer für zusätzlich zu transportierende Rollbehälter der Größe 800 x 670 Millimeter ausgelegt. Das System ist modular aufgebaut und an der Peripherie bodeneben verlegt, so daß auch mit einfachen Flurfördermitteln (Handgabel-Hubwagen) Transporteinheiten aufgegeben und abgenommen werden können.

Die Regalbediengeräte in dem 29 Meter hohen Hochregallager sind regalganggebundene, schienengeführte Ein-Mast-Geräte. Jedes Regalbediengerät ist mit einem eigenen Mikrorechner ausgerüstet, der die Ausführung eines vom Lagersteuerrechner übermittelten Ein- und/ oder Auslagerungsauftrages selbständig ziel- und ablaufsoptimiert durchführt.

Die hydrauliscnen Aufzuganlagen ver- und entsorgen das Unter - sowie Obergeschoß. Im Erdgeschoß sind sie mit dem automatischen Förder- und Verteilsystem gekoppelt. Die Abnahme- und Aufgabestauförderer sind je nach betrieblichen Erfordernissen in ihrer Förderrichtung reversierbar. Über die Hochleistungsaufzüge können Paletten und Rollbehälter in unbestimmter Reihenfolge transportiert werden.

Zielsetzung bei der Auslegung des fahrerlosen Transportsystems war eine optimale Flexibilität, um die Vielzahl der Transportaufträge zu erfüllen. Insbesondere wurde darauf geachtet, daß das System bei zukünftigen Erweiterungen und Leistungssteigerungen ausbaubar und anpaßbar bleibt. Auf der Liste der Anforderungen stand einerseits ein hoher Palettenumschlag in der Kopfzone des Hochregallagers bei möglichst geringem Platzbedarf. Andererseits sollten auf dem ausgedehnten Streckennetz für die Ver- und Entsorgung der Komnissionierbereiche und zur Auslieferung zur Spedition Europaletten und Rollbehälter transportiert werden können.

Zudem waren in den Kommissionierzonen mehrere Übergabeniveaus für die bodenebenen, halbhohen und höheren Rollenbahnen und Kettenförderer zu berücksichtigen. Ein einziger Fahrzeugtyp konnte nicht alle Bedingungen erfüllen. Deshalb kommen in den beiden Funktionsbereichen Kopfzone Hochregallager und Kommissionierzonen zwei unterschiedliche Fahrzeugtypen zum Einsatz.

Pro Tag werden 1700 Paletten transportiert

Im Bereich Kopfzone Hochregallager erledigen Huckepack -Fahrzeuge die Transportaufträge für ein- und auszulagernde Paletten. Die Förderelemente zwischen den Regalbediengeräten und dem Robotrailer- System übernehmen die notwendigen Pufferfunktionen und sind so angeordnet, daß die Fahrzeuge Doppelspiele ohne Positionswechsel ausführen können. Die tägliche Transportleistung beträgt rund 1700 Paletten .

Im zweiten Funktionsbereich, der Ver- und Entsorgung der verschiedenen Kommissionierzonen, werden Niedergabelhub-Fahrzeuge eingesetzt. Dieser Fahrzeugtyp ist mit Gabelzinken ausgerüstet und kann Paletten oder Rollbehälter vom Boden, aber auch erhöht von Förderanlagen übernehmen und auf die gleiche Art auch abgeben. Das Fahrzeug benötigt nur auf den Hauptfahrspuren eine Bodeninstallation; Einfahrkurven zur Lastübergabe oder Lastaufnahme fährt das Fahrzeug selbständig nach einem vorgegebenen Programm des Bordcomputers.

Um die steigenden Transportanforderungen in den nächsten Jahren zu erfüllen, werden in der Non-Food-Verteilzentrale in Wangen weitere Planungsprojekte in Richtung einer höheren Automatisierung anvisiert.

Dipl. - Kfm. Volker Heiner ist Journalist in Krefeld.