Mit Hans-Jürg Mohr, Leiter Datenverarbeitung bei der Zahnräderfabrik Renk, Augsburg, sprach CW-Redakteurin Nora Hörmann
- Bereits 1973 wurde in ihrem Unternehmen der Grundstein gelegt für ein dezentrales, intelligentes Betriebsdatenerfassungs- und Fertigungssteuerungssystem. Was war der Anlaß?
Hierzu gab es mehrere Gründe: Einmal war damals die Arbeit mit dem vorhandenen Personal auf konventionelle Art nicht mehr zu bewältigen. Zum zweiten sind die meisten Aufträge, die Renk als Einzelfertiger bekommt, mit empfindlichen Konventionalstrafen behaftet. Eine effiziente Terminsteuerung aber muß dem Ersatzteilauftrag, der ab Lager zu liefern und innerhalb weniger Tage abzuwickeln ist, ebenso gerecht werden wie einem Auftrag über ein neu zu entwickelndes Schiffsgetriebe, der bis zu 24-Monate in Anspruch nehmen kann, oder gar einem Serienauftrag von beispielsweise mehreren hundert Fahrzeuggetrieben. Mit der Entscheidung vom IBM-Kapazitäten-Terminierungsprogramm Class (seit 1968 im Einsatz) auf Caposs "umzusteigen", mit dem täglich ein definierter Teilauftragsbestand terminiert werden kann, standen wir 1973 vor der Entscheidung, entweder mit den herkömmlichen Methoden "ins offene Messer zu laufen" oder uns umgehend eine Lösung dieser Probleme, die außerordentlich flexibel und vielseitig sein mußten, mit Hilfe der EDV einfallen zu lassen, und das haben wir erfolgreich getan. In diesem Zusammenhang muß aber ausdrücklich betont werden, daß bei solchen Planungsfunktionen die EDV nur Hilfsmittel sein kann. Das Planungsergebnis bleibt jeweils der menschlichen Interpretation überlassen.
- Als GHH/MAN-Tochter steht Ihnen die zentrale IBM 370/158 mit zur Zeit 2 MB zur Mitbenutzung zur Verfügung. Warum entschlossen Sie sich trotzdem für die "dezentrale" Intelligenz?
Für uns stand von vornherein fest, Betriebsdatenerfassung und Fertigungssteuerung so dezentral und unauffällig wie nur möglich zu installieren. Für das Kernstück unserer Anwendung, die Kapazitätsterminierung, müssen aktuelle Informationen jederzeit verfügbar sein. denn nur die Meldungen, die am Ort des Entstehens erfaßt und dabei gleichzeitig geprüft werden, können später richtig in ein Steuerungssystem einfließen. Im Zentralrechner fahren wir seit Mai 1976 mit dem IBM-Terminierungsprogramm Caposs, im Juli wird umgestellt auf das Datensystem Caposs E. Es ist geplant, terminierte Ergebnisse (Maschinenbelegung, Arbeitsvorrat) im BDE-System auf Platte zu speichern und von der Werkstatt über Terminal abzufragen, beziehungsweise, wie bereits heute, fertigzumelden und damit die Papierflut endgültig abzustellen.
- Welche Forderungen sollte ein in die breit realisierte Fertigungssteuerung zu integrierendes BDE-System erfüllen?
Ein wichtiges Auswahlkriterium für das seit 1973 installierte BDE-System DPI 150/30 war die freie Programmierbarkeit, hinzu kam die Forderung nach unkomplizierten und preiswerten Leitungen, um die einzelnen Erfassungsstationen miteinander zu verbinden.
Unser Betrieb existiert seit über 100 Jahren, demzufolge sind die vorhandenen Kabelschächte so belegt, daß nichts mehr in ihnen unterzubringen war. Auch sollten die Leitungen unempfindlich sein gegen die Starkstromleitungen, die in den Werkshallen die Maschinen unter Strom setzen. Die Firma Data Pathing konnte zu diesem Zeitpunkt unsere Forderungen weitestgehend erfüllen und hat zusätzlich dazu eine kostenlose Erstprogrammierung unseres Erfassungssystems und die Möglichkeit eines direkten IBM-IMS-Anschlusses angeboten. Heute haben wir unsere eigene "lntelligenz" mit 48 KB Kernspeicher und 112 KB Zusatz- oder Arbeitsspeicher, angeschlossen sind zwei Bandstationen mit 1600 Bpi, eine 23-Millionen-Platte. Über zehn Kanäle (Telefonleitungen) sind die Datenerfassungsgeräte angeschlossen, davon werden acht mit 2400 Baud und - im Betrieb - zwei mit 9600 Baud betrieben, um so zu gewährleisten, daß bei Eingabe und Prüfung im Betrieb keine Wartezeiten entstehen. Als Erfassungsgeräte sind zur Zeit 18 Bildschirme, vier Drucker und 20 Fertigungsmeldungsterminals angeschlossen. Neu hinzugekommen sind fünf Gleitzeit-Erfassungsgeräte, die im Juni 77 zur Zeiterfassung im Betrieb auf fünfzehn erweitert werden. Als Kommunikationseinrichtung zum Großrechner steht auf unserer Seite ein MDS-System mit Kartenleser, Schnelldrucker und einer Bandstation. Die Datenübertragung erfolgt über eine 9600-Baud-Standleitung zur 158.
- Wo liegt denn, nun der Vorteil der dezentralen Losung?
Der wohl größte Vorteil ist die absolute Unabhängigkeit von der Groß-EDV - und zwar ohne Rücksicht auf vorhandene Programmierkapazität oder Verarbeitungszeiten (Schichtbetrieb). Unser System läuft rund um die Uhr 24 Stunden lang, ohne daß ein Operator "Hand anlegen" muß. Während dieser 24 Stunden kann permanent eingegeben, geprüft und abgefragt werden, und zwar von allen Stellen im Betrieb, wo Terminals stehen. Für eventuell auftretende Störungen außerhalb der Normalarbeitszeit ist das System mit einer Alarmanlage gekoppelt. Wir brauchen den Großrechner-Anschluß wirklich nur einmal täglich: Um 15.00 Uhr werden die Daten des BDE-Systems an den Großrechner zur Weiterverarbeitung übertragen.
- Wer übernimmt die Gewähr daß innerhalb dieser 24 Stunden auch alle Informationen aus dem Betrieb richtig sind? Welche Sicherheitsmaßnahmen gibt es?
Täglich erfolgen rund 5000 bis 6000 Meldungen - die reinen Abfragen nicht mitgezählt. Alle Meldungen gelangen über die Eingabeplätze zum BDE System, und hier fängt - rein von der Hardware her - die Sicherheit bereits an: Alle im Betrieb angebrachten Geräte, die von einem Werksmitarbeiter bedient werden, sind robust, unempfindlich und einfach zu handhaben. Während des Bedienungsvorgangs kann der Arbeiter ohne weiteres seinen dicken Handschuh anbehalten, ohne Gefahr zu laufen, daß gleichzeitig mehrere Funktionstasten gedrückt werden und so zwangsläufig falsche Informationen entstehen. Zudem können beispielsweise unsere Zeiterfassungsgeräte, die meist im Freien angebracht sind, Temperaturschwankungen von minus 15 bis plus 35 Grad aushalten. Zur Kontrolle aller Eingaben werden die Informationen und Daten vom System automatisch gezählt und im Rhythmus von zwei Stunden auf der Konsole ausgegeben, ebenso die Bestell- und Wareneingangsnummer, die vom System ebenfalls vergeben werden. Bei Bandwechsel wird auf der Konsole die Anzahl der gespeicherten Eingaben je Arbeitsgebiet ausgegeben.
- War es sehr schwer, die Arbeiter in Ihrem Werk an diese neue Art zu arbeiten zu gewöhnen? Wie kommen sie mit der Intelligenz zurecht?
Unsere Terminals sind mit einer automatischen Bedienerführung ausgerüstet. Über ein 16stelliges Display - frei programmierbar - werden die Mitarbeiter quasi durch das Programm geführt: Zu Beginn verlangt das Gerät die Auswahl des entsprechenden Programms (zur Zeit fünfzehn verschiedene Möglichkeiten). Gleichzeitig verlangt es die Identifikation des Bedieners. Um einen Eingabe-oder Abfragevorgang einzuleiten, muß er seine Personalkarte in das Gerät einstecken. Der Ausweisleser prüft nun diesen Personalausweis - mit unterschiedlichen Abhängigkeiten - und gibt nach beendeter Kontrolle das O. K. zur Meldung beziehungsweise Abfrage oder weist die Anforderung ab. Über eine numerische oder alphanumerische Tastatur können nun die entsprechenden Tasten gedrückt werden. Nach erfolgter Plausibilitätsprüfung mit oder ohne Plattenzugriff werden die Daten auf Magnetband oder auf Platte (Bestellschreibung, Wareneingang, Wareneingangskontrolle) abgespeichert. Gleichzeitig mit dem Einstecken der Personalkarte liefert der Bediener seine Unterschrift für den gemeldeten Arbeitsgang - wichtige Information über die Lohnabrechnung, Fertigungssteuerung und zum Beispiel Ausschußkontrolle. Wichtig ist, daß der Arbeiter oder "Terminjäger" überall im Betrieb, wo solche Geräte stehen, autorisiert durch seinen Ausweis, seine Meldungen abgeben kann - er muß nicht erst zu "seinem Arbeitsplatz" zurückkehren. Wesentliche Arbeitserleichterung wurde auch dadurch erreicht, daß die "Zettelwirtschaft" und die damit verbundenen, ungenauen Ablochbelege abgeschafft sind. Als "Bonbon" kann er von jedem Terminal mit seinem Ausweis sein Gleitzeitkonto/Zeitguthaben abfragen, das auf der Platte gespeichert wird.
- Welche Arbeitsbereiche werden durch das Zusammenspiel von Großrechner und dezentraler BDE automatisiert?
Durch den Einsatz von Caposs haben wir heute - soweit das Caposs zuläßt - eine relativ exakte Kapazitätsterminierung sowie durch den Anschluß an die BDE-Anlage die optimale Verwaltung von Bestellungen und Wareneingang sowie Materialwirtschaft - abgesehen von der wesentlich vereinfachten Lohnabrechnung (Abbau der konventionellen Lochkartenerfassung auf vier Mitarbeiter). Da wir Einzelfertiger sind, ist unser Material etwa zu 50 Prozent auftragsbezogen - wir können nicht auf Vorrat lagern, sondern müssen jeweils für den jeweiligen Auftrag bestellen, wobei die Liefertermine (Soll, Ist) als Starttermin voll maschinell an Caposs gemeldet werden, so daß die Kapazitätsterminierung erst bei Materialdeckung zu terminieren beginnt, ohne daß ein manueller Eintrag erfolgen muß.
- Warum denn eigentlich der Griff zum Großrechner?
Man darf solche Lösungen nicht von der Groß-EDV trennen - und ist sie noch so dezentral. Würden wir selbst verarbeiten, müßten wir die Verarbeitungszeit berücksichtigen und könnten unseren "Kunden" nicht über 24 Stunden eine optimal kurze Antwortzeit am Terminal von etwa ein bis eineinhalb Sekunden bieten.
Hans-Jürg Mohr (35),
Leiter der Datenverarbeitung und Datenverarbeitungsorganisation bei der Zahnräderfabrik Renk AG in Augsburg, zeichnet mit verantwortlich für die Realisierung des Betriebsdatenerfassungs- und Fertigungssteuerungssystems. Ehemals M.A.N-Mitarbeiter, konnte er bei seinem Eintritt in die Zahnräderfabrik+ Renk AG im Jahre I970 - gleichzeitig mit der Übernahme der Renk-DV-Aktivitäten auf den M. A. N.-Computer - wertvolles Know-how mit einbringen.