Die Planung von Produktion und Absatz in Unternehmen der Unterhaltungs-Elektronik wird durch die relative Unberechenbarkeit eines anonymen Marktes bestimmt. Vor allem die Produktion von Farbfernsehgeräten mit einer Vielzahl von Varianten erfordert eine Logistik, mit der sieh schnell und flexibel auf Veränderungen reagieren läßt.
Fertigungs-Unternehmen, die ihre Konkurrenzfähigkeit langfristig sichern wollen, setzen auf eine integrierte Produktionsplanung und -steuerung (PPS). Solche Umstellungen können allerdings nur realisiert werden, wenn man traditionelle Denkweisen überwindet. Die PPS-Einführung ist mit einer Planungsphilosophie verbunden, die alle Unternehmensbereiche mehr oder weniger nachhaltig beeinflußt. Das Beispiel des Elektronik-Herstellers Loewe Opta im oberfränkischen Kronach zeigt, daß die Installation einer Logistik-Software mit einer Reorganisation betrieblicher Abläufe verbunden ist und daher weit mehr bedeutet als eine nur technische Veränderung der DV-Struktur.
Die Loewe Opta GmbH beschäftigt insgesamt rund 1500 Mitarbeiter, von denen etwa zwei Drittel in Kronach tätig sind. Der Rest ist auf Außenorganisationen von Vertrieb und Kundendienst verteilt. Tochterunternehmen in den wichtigsten europäischen Märkten fungieren als reine Vertriebsstellen. Der Jahresumsatz beläuft sich auf 330 bis 350 Millionen Mark, wovon ungefähr 90 Prozent auf Unterhaltungselektronik und die restlichen zehn zu etwa gleichen Teilen auf Telekommunikation (Bildschirmtext-Terminals, Komforttelefone) und - als neuestem Produktbereich-Elektronik-Komponenten für die Automobil-Industrie entfallen. Im Bereich Unterhaltungs-Elektronik fertigt Loewe heute ausschließlich Farbfernseher, Video-Rekorder und Camcorder. Das Engagement im Bildschirmtext-Bereich mit Editier-Stationen, Abfrage-Terminals sowie Btx, TV und Telefon kombinierenden Terminals wie Multicom oder Multitel bedeutet für das Unternehmen einen Einstieg in Tele- und Bürokommunikation. Auch die Liberalisierung im privaten Telefonendgeräte-Markt seitens der Bundespost bietet neue Chancen. Für die Automobil-Industrie werden derzeit Elektronik- und Bedien-Elemente von Heiz- und Klima-Systemen gefertigt. Auf diesem Sektor erwartet man für die kommenden Jahre hohe Wachstumsraten. Täglich gehen bei Loewe etwa 1000 Fernseher und 150 Btx Geräte vom Band.
Das Hauptgeschäftsgebiet stellt für die Produktions- und Absatzplanung ein besonders schwieriges Feld dar. Wer Farbfernseher für den deutschen und europäischen Markt produziert, muß eine Vielzahl von Varianten liefern können, die den technischen Anforderungen der jeweiligen Grenzgebiete beziehungsweise Länder voll gerecht werden. Europa ist im Hinblick auf Fernsehtechniken und Fernsehstandards alles andere als einheitlich. Es gibt Secam in einer Ost-Version, die beispielsweise in der DDR läuft, und in einer westlichen französischen Ausprägung, PAL I in Großbritannien, PAL in der Bundesrepublik sowie NICAM in Spanien und Dänemark. Zusätzlich variieren noch die Modalitäten des Stereoempfangs zwischen Ländern, die das gleiche System benutzen.
Kunden in der Bundesrepublik, die in den verschiedenen Grenzregionen wohnen, haben ganz unterschiedliche Anforderungen an die technische Ausstattung ihres Fernseh-Empfängers. Zum Teil sind die Anpassungen zum Nulltarif lieferbar. Das gilt etwa für Secam-Ost. Zum Teil gehen die Unterschiede aber auch bis hinunter in die elektronische Grundausstattung wie im Fall Frankreichs. Ein universell einsetzbares Gerät kommt deshalb nicht in Frage, weil der technische Mehraufwand nur dort bezahlt wird, wo man direkt Nutzen daraus ziehen kann.
So müssen, abgesehen von den verschiedenen Gerätetypen, die hinsichtlich Bildröhrengröße und Farbe des Gehäuses differieren, vielfältige Varianten für die einzelnen Länder und Sonderausstattungen für bestimmte Grenzregionen produziert werden.
Bereits vor der Einführung des PPS-Systems konnte Loewe auf Anfragen des Inlands-Vertriebs nach bestimmten Gerätetypen innerhalb von 48 Stunden reagieren. Realisierbar war dies allerdings nur mit umfangreichen Lagern fertiger Geräte. "Um der aktuellen Kundennachfrage gerecht zu werden, war es zudem immer wieder notwendig, die fertig produzierten Fernseher nach anderen Spezifikationen umzubauen", so Klaus Sambale, Leiter des PPS-Projektteams.
Zur Problematik der Absatzplanung führt er weiter aus "Wir arbeiten mit einem Planungshorizont von neun Monaten, der als Planungseinheit an Kalenderwochen orientiert ist. Das bedeutet, daß so getan wird als wüßte man heute genau, was in einer Woche, die neun Monate vor uns liegt, vom Vertrieb gefordert wird. Eine solche, auf genau spezifizierte Endprodukte zielende Fertigung, muß bei einem nur grob vorhersagbarem Konsumenten Markt notwendigerweise von der realen Kunden-Nachfrage abweichen." So begann man 1985 nach einer Lösung zu suchen, die eine optimierte Lagerhaltung ermöglicht und gleichzeitig verhindert, daß die unvermeidbaren Korrekturen der Absatzplanung auf die Produktion durchschlagen.
Bei der Suche nach einer Lösung für diese Probleme entschied sich ein Auswahl-Gremium, das aus den Leitern der betroffenen Bereiche zusammengesetzt war, unter Hinzuziehung eines softwareneutralen Beratungs-Unternehmens für das damals von Cullinet unter dem Namen CMS vertriebene Paket, das heute als CA-CAS Teil der Produktpalette von Computer Associates ist. Dabei handelt es sich um eine Anwendungslösung, die auf dem MRP II-Konzept beruht. Die Planungsphilosophie MRP II - Manufacturing Resource Planning - stellt einen ganzheitlichen Ansatz dar, mit dem die gesamte Versorgungskette der Logistik, beginnend mit Absatzprognose bis hin zur Auslieferung, abgedeckt wird. Ziel dieses Konzeptes ist es, durch eine absatzorientierte Sichtweise der operativen Funktionen, wie Material-Disposition, Fertigungs-Steuerung und Einkauf, die Kosten für Bestände und Sondermaßnahmen auf das notwendige Minimum zu reduzieren.
Flexible Reaktion auf Marktbedürfnisse
Für Klaus Sambale, dessen Projektteam von anfänglich drei Personen inzwischen um drei weitere Mitarbeiter aus Fachbereichen ergänzt wurde, haben sich durch den Einsatz von CA-CAS ganz neue Möglichkeiten der Planung ergeben. Die Planungs-Stücklisten, die mit dem Modul MPS - Master Production Scheduling - erzeugt werden, beschreiben nicht mehr einzelne Produkte, sondern Produktfamilien. Indem zunächst nur sämtliche für eine Produktfamilie notwendigen Komponenten hergestellt werden, ist eine flexiblere Reaktion auf aktuelle Marktbedürfnisse möglich. Die Geräte werden erst kurz vor der Auslieferung zusammengebaut. Eine Überprüfung der ursprünglichen Plan-Vorgaben wird 30 Tage vor Ablauf der Planfrist durchgeführt. Vor der aktuellen Bereitstellung der Lieferung wird dann noch einmal ein Feinschliff vorgenommen .
Dieses Verfahren, das Plankorrekturen vor der Auslieferung einen breiten Spielraum läßt, ist ideal für die Fernsehgeräte-Produktion. Da die anderen Produktlinien weniger gemeinsame Komponenten enthalten, werden dort endproduktorientierte Planungsmethoden angewendet. Auf dem Sektor der Büro- und Telekommunikation sind die Gerätetypen zu heterogen, um als Produktfamilien zusammengefaßt werden zu können. Zum Teil handelt es sich dabei auch um Auftragsfertigung. Ganz und gar auftragsbezogen und damit unabhängig von wechselnden Marktbedürfnissen werden die Automobil Komponenten hergestellt.
Bisher sind auf dem Loewe-Großrechner, einer IBM 4381, neben MPS weitere drei PPS-Programm-Module installiert. Auf Basis der Datenbank IDMS/ DB, die als zentraler Datenspeicher für alle Anwendungen dient, wurde im Herbst 1987 eine Stücklisten-Verwaltung (BOM), im Frühjahr 1988 eine Lagerverwaltung (INV) und schließlich zusammen mit MPS im Dezember 1989 die Disposition (MRP) in Betrieb genommen. Derzeit werden diese Module auf den neuesten Release-Stand gebracht. Die noch nicht abgedeckten Bereiche wie Einkauf oder Kostenkontrolle, die derzeit mit einer alten selbstentwickelten Software laufen, und auch die getrennt auf VAX-Rechnern abgewickelte Fertigungssteuerung sollen in den nächsten Jahren integriert werden.
Klaus Sambale hat bei der Implementierung der PPS-Software die Erfahrung gemacht, daß neben der technischen Umsetzung die Umstellung der Denkweise der Mitarbeiter eine zentrale Rolle spielt. Es erfordert Zeit und kontinuierliche Know-how-Unterstützung, um strukturelle Veränderungen wie die Ausrichtung der Produktion auf ein Baugruppen- statt Endgeräte-Lager erfolgreich durch zuführen. Heute arbeiten in Kronach zirka 200 Mitarbeiter mit dem PPS-System. Nahezu die gesamte Bandbreite der Unternehmensbereiche, von der Entwicklung über Einkauf, Disposition, Arbeitsvorbereitung und Fabrik bis zum Lager, sind involviert. Durch die Implementierung von MPS und MRP wurde die Basis geschaffen, den Bedarf des Vertriebs zukünftig ohne Rückgriffe auf Einkauf oder Produktion direkt aus dem Baugruppenlager zu decken.
*Jürgen Koch ist freier Journalist in München.