Industrie 4.0 & Smart Factory

10 Tipps von Praktikern für Praktiker

07.03.2016
Franz E. Gruber ist Gründer und Chef des Smart-Factory-Spezialisten FORCAM in Ravensburg. Der studierte Wirtschaftsingenieur war in den 1990er Jahren die rechte Hand von Dietmar Hopp bei SAP, bevor er im Jahr 2001 mit FORCAM als Pionier für Fabriksoftware startete, lange vor dem Begriff „Industrie 4.0“. Franz E. Gruber, Jahrgang 1963, ist verheiratet und hat drei Kinder.

Wie organisiere ich den Rollout über die Fabrik und weitere Standorte?

Eindeutiger Rat: Erfolge breit kommunizieren. Im Pilotprojekt wird eine Produktivitätssteigerung von etwa zehn Prozent in wenigen Wochen erreicht, so die Erfahrung, und zwar gemessen an der Gesamtanlageneffektivität OEE. Zehn Prozent in wenigen Wochen sind ein signifikanter Erfolg, der frühzeitig in der gesamten Organisation kommuniziert werden sollte. Weitere Erfahrung: Bei einem späteren Rollout sind zusätzliche 10 bis 20 Prozent drin, wenn die digitale Transformation von einem ganzheitlichen Change-Prozess für den Shop Floor begleitet wird.

Wie gelingt es, die Produktion auch langfristig zu optimieren?

Erstens durch nutzerfreundliche Visualisierungen aller Leistungsdaten für alle Beteiligten auf ihren Computern (Touchscreen, Tablet, Smartphone). Übersichtliche Visualisierungen mit aktuellen und historischen Analysen erleichtern die Fehlererkennung und -behebung für jede Rolle zu jeder Zeit: Das Management hat die Gesamtanlageneffektivität im Blick, der Bereichsleiter sieht den aktuellen Status der Produktion, die Kollegen in der Produktion können Fehler in Echtzeit beseitigen, der Planer hat den aktuellen Produktionsfortschritt je Auftrag im Blick, die Qualitätssicherer kann wirkungsvolle Analysen ableiten.

Zweitens gewährleisten tägliche Arbeitsplatzbesprechungen, dass alle Beteiligten auf dem neuesten Stand sind. So sieht jeder Beteiligte jeden Morgen anhand von 24-Stunden-Überblicken sofort, ob die Maschinen einwandfrei laufen oder wo es gehakt hat. Störungen können in Ruhe analysiert und Schwachstellen abgestellt werden.

Zusätzlich sollte es ein Mal pro Woche an verschiedenen Anlagen im Wechsel "TPM"-Audits (Total Productivity Management) geben. Solche Meetings zur kontinuierlichen Verbesserung gewährleisten, dass der optimierte Zustand dauerhaft gehalten wird. Hilfreich sind auch "TPM-Inseln", also besonders gekennzeichnete Fabrikbereiche, an denen alle Auswertungen zur Verfügung stehen und wo jederzeit TPM-Themen besprochen werden können. (sh)