Verderbliche Ware rechtzeitig in die Regale der Verbrauchermärkte zu bringen - diese Aufgabe fordert Produktion und Logistik der Lieferanten gleichermaßen. Auch der Champignon Hofmeister GmbH & Co. KG verlangen die Lagerung und Zuordnung der gewichtsvariablen Produkte aus Eigen- und Fremdherstellung viel ab. Dabei gilt stets das Prinzip "First in - First out". Bei dem Allgäuer Käsehersteller gelangt der unverpackte Käse über ein Shuttle-System in das Fertigwarenlager, wo er nach der Endverpackung in einem Schnellkühllager bei zirka minus zwei Grad Celsius etwa 20 Stunden gelagert wird. Das Volumen von täglich rund 200 Euro-Paletten wird dann in Palettenschächte eingestellt und nach fünf bis sechs Tagen an die Kunden im In- und Ausland ausgeliefert.
Die Ausgangssituation
In der Lagerverwaltung des Champignon-Frischkäsebereichs war seit 1988 eine Siemens-Lösung im Einsatz, die alle wesentlichen Anforderungen erfüllte. Am Standort Lauben galt daher der Grundsatz "Never change a running system", selbst wenn dort eine komfortablere Verwaltung der Mindesthaltbarkeiten - ohne den bis dato praktizierten Umweg über Packtag-Codes - angestrebt wurde. Auch stand die Notwendigkeit einer dezidierten Chargenverfolgung im Raum, obwohl die seit Januar 2005 geltende EU-Verordnung 178/2002 bezüglich der lückenlosen Rückverfolgbarkeit von Produkten bis hin zum Ursprungsort noch nicht absehbar war. Letztendlich aber war es die Aufkündigung der Wartungszusagen von Seiten des Softwarelieferanten, die zum Abschied von dem bewährten System führte: So stand schlichtweg kein Personal mehr zur Verfügung, das die einstige Lagerverwaltung der Käserei hätte unterstützen können.
Nach der Evaluierung diverser Angebote entschied sich Champignon für das Lagerverwaltungssystem (LVS) "Alwis" der Firma Logim, während der Siemens-Bereich Logistics and Assembly Systems (L&A) als Generalunternehmer die komplette Automatisierung der Logistik realisieren sollte. "Beide Seiten brachten Erfahrung in der Verwaltung doppelbestandsgeführter Ware mit - was unserer zentralen Anforderung entsprach, neben der Stückzahl auch das Gewicht als Mengeneinheit durchgängig abzubilden", begründet Jürgen Wolff, kaufmännischer Leiter Zentrallager bei Champignon, die Entscheidung.
Praxisnahes Training
Im August 2003 wurden umfangreiche Testläufe vorgenommen, bei denen an insgesamt 15 Wochenenden - unter Beteiligung der Projektteams von Champignon, Logim sowie Siemens L&A - der laufende Lagerbetrieb ab- und ein fiktiver Materialfluss mit der Alwis-Lagersteuerung zugeschaltet wurde. In diesem praxisnahen Rahmen erfolgten auch erste Schulungen für die insgesamt 14 Anwender in den Bereichen Wareneingang, Kommissionierung und Leitstand.
Der ursprünglich für den 3. Oktober 2003 geplante Echtstarttermin wurde allerdings auf Januar 2004 verschoben, da die Schnittstellen zwischen Alwis und dem ERP-System SAP R/3 sowie der Materialflusssteuerung von Siemens noch optimiert werden mussten. Die eigentliche Umstellung erfolgte laut Wolff "ohne doppelten Boden" in Form parallel betriebener Altsysteme und verlief "glatt". Das Notfallkonzept, das eine temporäre Auslagerung sämtlicher Lager- und Kommissionierungsprozesse vorsah, sei somit gar nicht zum Zug gekommen.
Projektziel erreicht - und mehr
Das neue LVS, in dem die Funktionalität der ehemaligen Lösung erhalten bleibt, setzt auf einem Windows 2000 Application Server mit Oracle-Datenbank auf einer Sun-Plattform auf. Damit hat Champignon in der Lagerverwaltung den Wechsel vom "Green-Screen" zur modernen grafischen Windows-Oberfläche vollzogen. Gleichzeitig wurde mit der Implementierung der neuen Lösung ein Automatiklager mit zentraler Palettenfördertechnik realisiert, das sowohl der Anforderung einer Doppelbestandsführung gerecht wird als auch die Verwaltung von Mindesthaltbarkeiten erleichtert. Darüber hinaus unterstützt das neue LVS die Rückverfolgbarkeit von Produkten nach der aktuellen EU-Verordnung. In einem nächsten Schritt will Champignon das System auch auf andere Bereiche der Unternehmensgruppe ausweiten. (kf)