Als der Hersteller fleischhaltiger Zwischenmahlzeiten vor etwa zwei Jahren von seinem Großabnehmer Wal-Mart über die Möglichkeiten der RFID-Technik informiert wurde, sah er darin weniger eine Bedrohung als eine Chance, beteuert Renz. Indem er proaktiv die Anforderungen seines wichtigsten Kunden erfüllte, habe er seine Lieferantenbewertung verbessert und gleichzeitig die eigenen Abläufe gestrafft.

Heute verfolgt der Anwender der Microsoft-Lösung "Dynamics NAV" (vormals Navision) die Verarbeitung seines Rohmaterials mit an den Containern befestigten RFID-Tags und strategisch platzierten Lesegeräten, die jeden Verarbeitungsschritt an das ERP-System weitergeben. Funkchips überwachen auch die Temperaturen in den Räucherkammern. Im nächsten Schritt sollen die Logistikprozesse an Warenein- und -ausgang mit RFID unterstützt werden.

Offensichtlicher Mehrwert

Link Snacks ist insofern prädestiniert für den RFID-Einsatz, als das Unternehmen seine Prozesse ohnehin peinlich genau dokumentieren muss. Wegen der Verarbeitung von rohem Rindfleisch schuldet der Lebensmittelproduzent der US-Landwirtschaftsbehörde Rechenschaft. Das Unternehmen habe Rückrufaktionen bislang noch nie erlebt, aber bereits simuliert, so Renz. Daher wisse es, wie zeitraubend dieser Vorgang mit konventioneller Technik wäre.

In einem derartigen Fall liegt der Mehrwert auf der Hand. Und die Kosten halten sich im Rahmen, weil die Chips innerhalb des geschlossenen Kreislaufs immer wieder neu beschrieben werden können.

Eines der Vorzeigeprojekte für eine solche "Closed-Loop"-Anwendung ist das Behälter-Management der Volkswagen AG. Die Auszeichnung der bis zu 1500 Euro teuren Tragegestelle für Autoteile lohnt sogar der Einsatz aktiver RFID-Tags, die mit einem hohen mehrstelligen Euro-Betrag zu Buche schlagen.

In das Pilotprojekt involviert ist der Tag- und Reader-Produzent Identec Solutions AG aus dem österreichischen Lustenau. Wie dessen Geschäftsführer Gerhard Schedler berichtet, stellte VW nach der RFID-Kennzeichnung der ersten 10 000 Container fest, dass etwa 20 Prozent davon überhaupt nicht in Gebrauch waren; damit wurden Neubeschaffungen erst einmal überflüssig. Zudem sank die Schwundrate um ein Drittel, und der Aufwand bei der Suche nach gebrauchsfähigen Behältern ging zurück.

Trotzdem verharrt auch dieses Projekt seit etwa zwei Jahren in einer Warteschleife. Von den insgesamt etwa 600 000 Containern des Automobilherstellers sind bislang nur 12000 mit Funkchips gekennzeichnet, weiß Schedler.