Im Bereich der Produktionsplanung und -steuerung verliert der alte, scheinbar unüberbrückbare Gegensatz zwischen Standardisierung und Flexibilität leider keineswegs an Aktualität. Die unproblematischen Einsatzfälle (sprich "reinrassigen" Fertigungstypen) sind eine aussterbende Spezies.
Selbst traditionelle Serien- und Großserienfertiger werden durch Lieferzwänge in die Rolle von Auftragsfertigern gedrängt, der Wettbewerb drückt der Produktionsplanung seinen Stempel auf. Der Personal- und Kapitalkostendruck zwingt viele auftragsgebundene Kleinsortenfertiger in dispositive Baukastensystematiken und Komponentenbevorratung. Insbesondere Unternehmen des oberen Mittelstands und Betriebe, die innerhalb eines Konzerns als "Zuarbeiter" wirken, sehen sich dem Druck ausgesetzt, konzeptionell unterschiedliche Produktionszweige parallel und unter einem Dach abzuwickeln. Die Auswahl eines Standardpaketes konzentriert sich vor diesem Hintergrund mehr am Design der Lösung. Dies trifft um so mehr zu, je unterschiedlicher die Größenordnung der beteiligten Betriebsteile ist.
Die Unternehmensgrupe Racal ist mit 80 autonomen Tochtergesellschaften und einem Jahresumsatz von etwa 4,5 Milliarden Mark eine der maßgebenden Organisationen in Großbritannien im Bereich Elektronik und Elektrotechnik. Bis 1986 schien die Abwicklung über eine Rechenzentrumsorganisation der einzig gangbare Weg, zumindest um den Grunderfordernissen von Unternehmen zwischen 3,5 und 450 Millionen Mark Umsatz gleichzeitig Rechnung tragen zu können.
Fünf Systeme in der Auswahl
Die Entscheidung, aufgrund der nicht mehr als ausreichend erkannten Funktionalität dedizierte Systeme für die Töchter zu schaffen, führte 1986 zur Gründung einer Auswahlgruppe, der acht Produktionsleiter unterschiedlicher Bereiche angehörten, Eine Hauptvorgabe war die Beschränkung auf eine minimale Anzahl an Softwareprodukten; falls möglich, sollte ein einziges, wandelbares PPS für die gesamte Gruppe gefunden werden.
Die Auswahlliste konnte sehr rasch auf fünf Systeme verkürzt werden, da neben einem extensiven Pflichtenheft, etwa die Kompetenz/Größenordnung des Anbieters oder die Verfügbarkeit einer kostengünstigen Einstiegsversion als rigorose Ausschlußkriterien angewandt wurden. Mit Fachabteilungs- und Benutzergruppen wurden Punkte wie die Integrationsfähigkeit und Benutzerfreundlichkeit systematisch beurteilt.
Besonders ausschlaggebende Punkte für die Grundsatzentscheidung für MTMS (Manufacturing Total Management System) waren unter anderem dessen Hardware- und Topologieneutralität. Die internationale Verfügbarkeit des Produkts ist eine weitere strategische Perspektive.
Die erste Installation wurde Ende 1986 bei Racal-Milgo Ltd. in Angriff genommen und konnte im darauffolgenden April den Echtbetrieb aufnehmen. Mit diesem Einsatzfeld wurde innerhalb des Konzerns eine noch relativ überschaubare, aber auch mit einem Großteil der Problematiken versehene Einheit als Startpunkt gewählt. Bei der Leiterplattenproduktion und -bestückung für die Herstellung von Racal-Milgo Modems liegen aufgrund des Aufbauschemas der 2000 wöchentlichen Leiterplattengruppen Serienstrukturen vor, die jedoch durch einige Randbedingungen dispositiv erschwert werden: Zu jedem Zeitpunkt befinden sich je nach Fertigungssituation bis zu 50 unterschiedliche Modelle in Bearbeitung. Dabei ist es unumgänglich, die Materialbereitstellung entsprechend gestuft zu planen und sicherzustellen.
Martin Telfer, Leiter Informationssysteme bei Racal, nennt einige klassische Kernprobleme beim Namen: "Vor der Einführung des Systems waren die Falsch- und Fehlmengen in der Bestückung ein Kernproblem. Fertigungslose wurden häufig in die Montagebereiche geschickt, ohne daß sichergestellt war, daß die erforderlichen Komponenten dort auch rechtzeitig bereitlagen. Dies führte zwangsläufig zu überhöhten Komponenten- und Arbeitsvorräten in der Fertigung."
Als Ergebnisse der ersten 24 Einsatzmonate von MTMS ergaben sich hier eine Reduzierung der Lagerbestände um 30 Prozent sowie eine Verringerung der Fehlmengen um zwei Drittel. Daß sich die mittlere Durchlaufzeit halbiert hat und die durchschnittliche Fertigungslosgröße von 244 auf 135 Einheiten zurückgegangen ist, wird für die Unternehmenssituation als mindestens ebenso wertvoll eingeschätzt.
Mehrere Produktionsprozesse gleichzeitig
Die geplante Ausdehnung auf weitere Unternehmen wird aufgrund der positiven Erfahrungen sukzessive fortgesetzt. In Firmen wie Racal Orbitel (Telekommunikationskomponenten) oder Racal CE Marshall wurde ebenfalls mit der Implementierung begonnen. Die Auswirkungen auf Produktionsdurchsatz und Kapitalbindung bei Racal-Milgo waren zum Ende des ersten Einsatzjahres so eindeutig (Lager und Halbfabrikate 30 Prozent unter Plan, Produktionswert 3,5 Millionen Mark über Plan), daß die ursprünglichen 17 Workstations der Anfangsinstallation für MTMS heute durch Unix Mainframes ersetzt sind, die bis 1991 etwa 200 Terminals bedienen werden.
Ist Racal ein typisches Beispiel für die Anforderungsvielfalt innerhalb einer Unternehmensgruppe mit einer noch relativ homogenen Produktausrichtung, so sind Anwender wie Benzon Brands (DK) symptomatisch für die Verschiebungen in der Produktionssituation. Mit etwa 500 Mitarbeitern werden in Rohmateriallosen von je 1000 Kilogramm in einem komplizierten Verfahren Kaugummis unterschiedlicher Geschmacksrichtungen erzeugt, zwei weitere Fertigungsbereiche liefern Tabletten beziehungsweise Body Lotion .
Noch vor wenigen Jahren wäre für einen solchen Betrieb von vielen die Notwendigkeit beziehungsweise Einsetzbarkeit einer Standard-PPS-Lösung bezweifelt worden (Prozeß-/Linienfertigung, produktarm, keine Strukturen und so weiter). Aufgrund zunehmender Diversifikation bei den Produkten und immer komplexer werdender Logistikabläufe suchte man hier nach einer flexiblen Lösung. Ein ausschlaggebender Faktor für die Produktauswahl war, daß mehrere Produktionsprozesse innerhalb des Systems gleichzeitig geführt und dennoch selektive Planungen vorgenommen werden können. Während zentrale Bereiche, wie zum Beispiel der Einkauf, gemeinsam abgewickelt werden, kann jeder Disponent seinen speziellen Bereich optimal planen.
Auch weniger extrem gelagerte Mischformen, wie zum Beispiel der Metallverarbeiter Stago B.V. (NL), profitieren vom zunehmend weniger starren Charakter heutiger PPS-Konzepte. Bei der Herstellung von Kabelführungssystemen aus Blechen und Coils vereinigen sich die Elemente der flachen Serie mit den Merkmalen des Kundenauftragsfertigers (Programme, Gebäudeeinzelausstattung). Hier ist es besonders wichtig, daß sich durch die integrierte Datenhaltung der gesamte betriebliche Zyklus von der Kundenanfrage bis zum Versand in einer Umgebung abspielt, die den unterschiedlichen Instanzen, abgestuft bis umfassend, Zugriff auf den logistischen Informationspool ermöglicht.
Information ist nicht nur über die Ausgabeformen Abfrage und Liste zu liefern, es muß auch eine Einbindung in eine vorhandene Umgebung oder ein zu schaffendes Informationssystem geben. Statt der üblicherweise auf spezielle Produkte in Nachbarbereichen (Fibu, Kore etc.) zugeschnittenen Anbindungen, die eine Festlegung im vorhinein erfordern beziehungsweise das Einpassen in gewachsene Umfelder erschweren, waren für Staco neutrale Übergabebereiche Bedingung.
Für das Unternehmen mit nur zirka 200 Mitarbeitern wurde es erst durch die zum System gehörigen Generatoren für die einfache Anpassung von Masken und Belegen möglich, innerhalb des anvisierten Kostenrahmens eine maßgeschneiderte Benutzeroberfläche zu realisieren.
Unter den weltweit bereits mehr als 200 Installationen finden sich so unterschiedliche Branchen wie Elektrotechnik, Fahrzeugbau, Pharma, Metallverarbeitung oder Fast Food. Die Loslösung von Hard- und Softwareumgebung macht dabei gleichzeitig Installationen in den unterschiedlichsten Betriebsgrößen möglich.