Die Verantwortlichen von Neckermann B.V. standen vor der Notwendigkeit, die Effizienz der Auftragsbearbeitung zu verbessern. Dies hing zu einem guten Teil an der Sortieranlage, die seit 15 Jahren genutzt wurde, um Waren auf die Aufträge zu verteilen. Die Kosten für die Instandhaltung waren ebenso gestiegen wie die Anforderungen durch den Online-Handel, der längst zum wichtigsten Bestellweg für Neckermann geworden ist. Eine Millioneninvestition schien unvermeidbar - ohne dass sich etwas an der Abhängigkeit von einer relativ unflexiblen Technik ändern würde. Die Manager zogen daher auch in Betracht, neue Wege zu gehen. Vielleicht gab es ein anderes Verfahren, das mindestens dieselben Ergebnisse ermöglichte, aber niedrigere Ausgaben erforderte.
Den Weg wies ein Testpilot, den Ehrhardt + Partner auf Basis der Daten aus dem Lager- und Logistikzentrum von Neckermann B.V. im niederländischen Hulst erstellte. Nach Untersuchung der gesamten Logistikabläufe entwickelten die Warehouse-Experten eine neue Pickstrategie auf Basis manueller Prozesse. Wie der Test zeigte, waren diese Abläufe der Automatisierung durch eine große Anlage überlegen. Voraussetzung dafür war eine moderne Steuerung, die jederzeit die Komplexität aller Abläufe im Lager beherrschte und die jeweils effizienteste Lösung organisierte. Im Zentrum des flexiblen Systems steht die Software LFS 400 für das Lagerführungssystem. Auf Basis der Testergebnisse entschieden die Neckermann-Verantwortlichen, auf eine Sortieranlage zu verzichten und die gewohnte Arbeitsweise aufzugeben. Peter Bryssinck, Leiter Logistiksysteme bei Neckermann, sagt dazu: "Die ausgearbeitete Lösung für die Pickstrategie war der wichtigste Punkt für die definitive Entscheidung, nicht nur ein anderes System, sondern eine völlig neue Methode einzuführen."
Intelligente Regale steuern die Sortierung
Die Software berechnet für jeden Kommissioniervorgang ein Paket von 40 Aufträgen. Dann macht sich der Mitarbeiter mit einem mobilen Handheld auf den Weg durchs Lager und legt jeweils die Artikel für zehn Bestellungen in eines der vier Fächer seines Kommissionierwagens ("Multi-Order-Picking"). Ist alles vollzählig, geht er zum neu entwickelten Sortierregal, um die Waren zu verteilen. Über dieses "intelligente" Regal steuert die Lagerführungssoftware die Sortierung der Waren auf die einzelnen Bestellungen. Beim Scannen eines Artikels erkennt das System den zugehörigen Auftrag, ordnet ihm ein Fach im Sortierregal zu und lässt dieses durch ein farbiges Lichtzeichen aufleuchten. Dies signalisiert dem Mitarbeiter eindeutig, wohin die Ware gehört ("Put-to-Light"). Sind die Aufträge komplett, so werden die bereits ausgedruckten Kundenrechnungen gescannt und die Artikel zum Packplatz befördert. Mit dem Scannen der Rechnungsstapel erfolgt eine Prüfung, ob alle Waren sortiert wurden Anschließend folgen die zehn Aufträge aus dem nächsten Fach des Kommissionierwagens, die ebenso über die Lichtsignale auf das Sortierregal verteilt werden.
Auf etwas andere Weise wurde die Kommissionierung hochwertiger Güter wie Kameras oder Schmuck integriert, die das System in einem gesonderten Verschlussbereich des Lagers führt. Hier wird jeweils ein Packstück zusammengestellt, das die Artikel für ein gerade in der Kommissionierung befindliches Paket von 40 Aufträgen enthält. Ein ähnliches Vorgehen gilt für großformatige Waren aus dem Textilbereich wie etwa Mäntel ("Hängeware").
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