Digital Leader Award 2018

Mit RFID zur lückenlosen Bauteildokumentation

Armin Weiler kümmert sich um die rechercheintensiven Geschichten rund um den ITK-Channel und um die Themen der Distribution. Zudem ist er für den Bereich Peripherie zuständig. Zu seinen Spezialgebieten zählen daher Drucker, Displays und Eingabegeräte. Bei der inoffiziellen deutschen IT-Skimeisterschaft "CP Race" ist er für die Rennleitung verantwortlich.
Die Rehau Gruppe stellt polymerbasierte Kunststoffteile für eine Vielzahl von Branchen her. Um seine Produkte durch sämtliche Prozesse lückenlos identifizieren, verfolgen und analysieren zu können, hat das Unternehmen im Automotive-Bereich die alte Barcode-Struktur für Großformteile durch RFID abgelöst.

Von smarten Fensterprofilen über Kanten- und Oberflächenlösungen für die Möbelindustrie, Schläuche für Industrie und Garten, Rohrsysteme für den Tiefbau bis hin zu formgebenden Autoteilen, dies alles produziert der familiengeführte Polymer-Spezialist Rehau. Durch die fortschreitende Digitalisierung ist für das Unternehmen eine transparente Prozesskette unausweichlich.

Bei der Produktion von Kunststoffteilen für die Automobilindustrie spart Rehau durch RFID-Technik viel Zeit und Geld.
Bei der Produktion von Kunststoffteilen für die Automobilindustrie spart Rehau durch RFID-Technik viel Zeit und Geld.
Foto: Rehau

Dazu haben die IT-Spezialisten der Rehau Gruppe in ihrer Automotive-Sparte zunächst Barcodes durch RFID-Tags ersetzt. In weiteren Ausbauschritten wurden Prozess- und Maschinendaten integriert sowie Qualitäts- und Leistungsdaten automatisch erfasst. "Wir haben damit die Grundlage dafür geschaffen, Bauteile direkt ab ihrer Entstehung durch Anbringung eines RFID-Tags zu detektieren und bis zur Auslieferung an den Kunden zu begleiten", erläutert Andreas Schuster, Head of BIM Production Executive Automotive bei Rehau.

Im derzeitigen Ausbaustand werden nach und nach sämtliche verfügbaren Produktionsdaten eingebunden. Dies ermöglicht nicht nur die Visualisierung der Prozesse, sondern bildet auch die Datengrundlage für Big-Data-Analysen. Die Herausforderungen des Projekts lagen unter anderem darin, dass es keine vorgefertigte Lösung für die komplexen Anforderungen des Unternehmens gab.

Pro Werkstück werden 4,7 Sekunden durch automatisches Lesen eingespart.

Lediglich hardwareseitig konnte auf externes Know-how von Partnern wie noFilis/Kathrein oder dem Fraunhofer-Institut zurückgegriffen werden. „Internen Widerständen, an den bestehenden Strukturen festzuhalten, sind wir aktiv entgegengetreten. Wir haben von Anfang an auf ein für alle Beteiligten erlebbares Projekt gesetzt, um Freiraum für neues Denken und ein nutzerzentriertes Vorgehen zu schaffen“, erklärt IT-Spezialist Schuster. Regelmäßige „Lessons Learned Sessions“ förderten die Akzeptanz und verdeutlichten, dass jeder Fehler auch einen Wissensbeitrag erbringt.

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Der Erfolg der RFID-gestützten Prozesskette lässt sich am Beispiel eines Stoßfängers für PKWs zeigen: 4,7 Sekunden werden pro Werkstück und Arbeitsplatz durch automatisches Lesen eingespart. Setzt man die in der Branche üblichen Stundensätze an, kann man mit Einsparungen in Millionenhöhe rechnen.