Matsushita: Amortisation nach neun Monaten

Lagerbestand um mehr als 30 Prozent gesenkt

24.09.2002
Ausschuss minimieren und Produktionskosten überwachen bei hohen Stückzahlen sind keine trivialen Probleme. Der deutsche Ableger des Matsushita- Konzerns setzt deshalb auf exakte und zeitnahe Daten. von Marcus Ehrenwirth *

„GUT GEPFLEGTE Stammdaten und Transparenz in allen Fertigungsstufen sind die Voraussetzung für eine effiziente Planung und Fertigung.“ So schildert Thomas Michael, Director bei Matsushita Electric Works, German Factory, eine der Herausforderungen für den mittelständischen Fertigungsbetrieb.

Von Juli bis Oktober 2000 hat das Unternehmen seine Produktionsstammdaten und Stücklisten überarbeitet und teilweise neu aufgebaut - alles im vorhandenen ERP-System (Enterprise Resource Planning) des Softwareherstellers Mapics. Gleichzeitig wurde das Modul Werkstattrückmeldung des US-amerikanischen ERP-Anbieters gemeinsam mit dem deutschen Partnerunternehmen GIKTEC implementiert. Die Software läuft auf IBMs I-Series-Rechnern (früher AS/400).

Seither sind hinter jedem Auftrag alle zugehörigen Fertigungsstufen hinterlegt. Zirka 130 Mitarbeiter in der Produktion haben über vernetzte PCs in den beiden Produktionshallen Zugriff auf das System und authentifizieren sich per Barcode. Erst nach erfolgter Anmeldung dürfen sie den nächsten Produktionsschritt auslösen, der umgekehrt erst dann als beendet gilt, wenn die produzierten Stückzahlen und der zugehörige Ausschuss eingegeben wurden.

Sollte ein Qualitätsproblem auftreten, kann sofort eingegriffen und zum Beispiel ein Wartungsteam an die betreffende Maschine geschickt werden. Früher waren Fehlerquellen erst deutlich später erkennbar. „Die Verbesserungen seit der Einführung des neuen Moduls sind bemerkenswert. Wir konnten allein die Zahl der unter jährigen Kontrollinventuren zwischendurch, um wieder den korrekten Bestand festzustellen, um rund 50 Prozent reduzieren. „Die Investitionen haben sich deshalb bereits nach neun Monaten amortisiert“, so Michael.

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