MÜNCHEN (CW) - Während eines zweijährigen Projekts hat die DVO GmbH, Oberhausen, die 3D-CAD-Techniken und das Produktdaten-Management für einen Dampferzeuger im Veag-Kraftwerk Lippendorf bei Leipzig gekoppelt. Damit ist es jetzt möglich, die Maschine virtuell darzustellen und in Echtzeit zu durchlaufen.

Ziel des Vorhabens war es, den 163 Meter hohen Kraftwerkskessel als Virtual Product Model (VPM) abzubilden, um die Techniken für 3D-Solids, Baugruppenverarbeitung sowie Produktdaten- und Dokumenten-Management zu integrieren. Damit wollte man unter anderem erreichen, daß beim Bau des Dampferzeugers schwierige Einbausituationen und potentielle Kollisionsgefahren frühzeitig erkannt werden.

Im ersten Projektschritt mußten alle technischen Einheiten und Baugruppen zusammengeführt werden. Damit verbunden war die Migration von der Anlagenbau-Software "Cadam AEC", die hauptsächlich zur geometrischen Darstellung der Objekte verwendet wurde, nach "Catia AEC". Dort wurden die fehlenden technischen Daten nachgetragen und der logische Zusammenhang zwischen Bauteilen und Baugruppen hergestellt.

Kopplung von CAD und Produktdaten-Management

Die so abgebildete Produktstruktur mit ihren verschiedenartigen Dokumenten hat DVO anschließend in einem System für das Produktdaten-Management (PDM) implementiert. Als letzter Schritt folgte die Kopplung der CAD-Geometrie mit den PDM-Daten.

Bei der Zusammenführung der Informationen, die sich daran anschloß wurde eine Referenzierung sowohl zwischen Baugruppe und benutztem Dokument als auch zwischen den einzelnen Dokumenten hergestellt.

Über PDM lasse sich der Dampferzeuger nun aus völlig unterschiedlichen Sichten verwalten, es könne praktisch jedes Kästchen in der Prozeßkette Anlagenbau an einem beliebigen Ort ablaufen, heißt es bei DVO.