"Sieben auf einen Streich" wird er wohl nie erschlagen, der neue Zuschneide-Computer einer britischen Herrenbekleidungsfabrik, doch eine Sechs erreichte er schon, nämlich - und das ist für die Geschäftsleitung ja das Wichtigste - sechs Prozent weniger Stoffverbrauch. "Charlie", so nennt das Unternehmen liebevoll die neue, rund eine Million Mark teure Anlage, schneidet nämlich exakter als die 50 Facharbeiter, die sie ersetzt, und zu ihrer Bedienung genügen nun sechs Operatoren.
Was jetzt der Computer erledigt, sieht als manueller Arbeitsgang -folgendermaßen aus: Der Zuschneider, eine auf dem Arbeitsmarkt zusehends rarer werdende Kraft, entwirft auf der Basis von Pappdeckel-Standardschablonen die stoffsparendste Anordnung aller für ein Modell auszuschneidenden Einzelteile, wobei er, und hier kommt sein spezifisches Können ins Spiel, auch noch Modifikationen je nach Größe und individuellen Besonderheiten des Kunden (Maßkonfektion) vornimmt. Da es mißlich wäre, wenn im späteren Arbeitsverlauf plötzlich der Stoff knapp würde, schneidet der Fachmann dabei stets eher etwas großzügig drauflos.
Somit hatten die Programmierer die Aufgabe zu lösen, hunderterlei Maß-Variationen aller vorkommenden Basis-Schnitte in ein Programm einzubauen und dieses überdies noch so flexibel zu gestalten, daß auch unterschiedliche Stoffarten fachgerecht behandelt werden. Das betrifft ganz besonders gemusterte Stoffe, denn beim fertigen Anzug müssen Streifen, Karos etc. ordentlich zueinander passen.
"Charlie" arbeitet deshalb in zwei Phasen. Zunächst werden in computergerechter Form alle Daten eingegeben, in denen ein Kunde vom Standard-Zuschnitt abweicht. Hat Programmteil Eins sie eingehend analysiert, stellen die Resultate dann die Basis für Phase Zwei dar.
Hierbei arrangieren Fachleute am Bildschirm mit Hilfe von Lichtgriffeln die zuvor berechneten Einzelteile des späteren Anzugs schrittweise so, daß sie in ein vorgegebenes Rechteck passen - eine Arbeit, die viel leichter als das manuelle Pappdeckel-Layout-Verfahren ist. Dabei hilft der Computer beim Vermeiden möglicher Fehler, da beispielsweise die oben erwähnten Passungen der Stoffmusterung automatisch überwacht werden. Außerdem wird laufend in Prozentwerten angegeben, wie gut der vorliegende Stoff jeweils ausgenutzt wird.
Ist der Operator mit seinem Ergebnis endlich zufrieden, wird das zugehörige Schnittmuster über einen elektrostatischen Drucker ausgegeben, mittels Klebeband auf dem Stoff befestigt und dieser dann von einer elektronischen Zuschneidemaschine weiterbearbeitet. Per Saldo liefert der Computer Anzüge höherer Qualität, freut sich das Bekleidungshaus und das in einem Viertel der früheren Zuschneidezeit: nur noch 20 Minuten dauert jetzt die geschilderte Prozedur.
Wie das Fachblatt meldet, wird Xerox das Design des Basisnetzes übernehmen, da das Unternehmen bereits Erfahrungen mit "Ethernet" gesammelt hat. Intel soll das Know-how auf dem Sektor der Verteilung komplexen Üertragungseigenschaften in Mikrocomputersystemen beisteuern, während sich DEC um die Übertragungseinrichtungen annimmt, wobei deren Wissen um Mikro-, Mini- und Mainframenetze verwertet werden soll.
Die drei Initiatoren erklären sich zur Hilfestellung für jeden interessierten Anbieter, der sich das Design zunutze machen will, bereit. Verschiedene Anbieter von Halbleitern, Büromaschinen und Computern haben, wie ein Xerox-Sprecher mitteilt, bereits Interesse an der Fertigung von Netzwerkkomponenten und -rechnern bekundet.
Obwohl die Vorarbeiten für den Test noch nicht abgeschlossen sind, wurden bereits erste Spezifikationen bekanntgegeben, um andere Hersteller an dem Projekt zu interessieren. Ziel der Maßnahme ist es, ein Netzwerk anzubieten, für das prinzipiell jeder Lizenzen erwerben kann und das von anderen Herstellern in einer, Gesamtsystem mitvertrieben werden kann.
Egon Schmidt ist freier Fachjournalist in München.