Nach dem Beispiel des Automobilherstellers Toyota stellen derzeit viele Unternehmen der Automotive-Branche ihre Produktion auf möglichst kleine Losgrößen um. Das mündet allerdings in eine hohe Zahl von Buchungen - mit dem Ergebnis, dass die Materialien unter Umständen schneller fließen als die Informationen, erläutert Carsten Frost, Gruppenleiter Logistik im Robert-Bosch-Werk Eisenach.

Diesem Dilemma begegnen die Eisenacher mit der Radio Frequency Identification (RFID). Mittlerweile stützen sie ihre Produktionsprozesse vollständig auf intelligent gesteuerte Kleinladungsträger (KLT), denen jeweils eine Kanban-Karte mit einem Transponder-Chip zugeordnet ist. Diese Chips tragen Informationen wie beispielsweise Identifikations- und Materialnummern, Fertigungsauftrag und Mengenangaben.

Zu Fertigungsaufträgen gebündelt, werden die KLT - im Einklang mit der Produktionsplanung - einzelnen Fertigungslinien oder einer Folge von Linien zugeteilt. Produktionsplanung und -ausführung sowie Einlagerungsprozess lassen sich so komplett auf der Kleinteilebene steuern.

Verzicht auf UHF-Technik

Umgesetzt hat Bosch die Lösung gemeinsam mit dem Softwareanbieter Seeburger AG. Dessen "RFID Gateway" verbindet insgesamt 150 Schreib-Lese-Geräte, die sich auf 60 Fertigungslinien verteilen, und automatisiert die dahinter liegenden Prozesse. Für die kaufmännische Auftragsbearbeitung wurde die Lösung mit dem SAP-System verbunden. Das Projekt nahm - von der Planung bis zur Produktivsetzung der letzten Fertigungslinie - etwa ein Jahr in Anspruch. Drei bis vier Mitarbeiter waren fulltime damit beschäftigt, so Frost. Die Kosten ließen sich auch dadurch begrenzen, dass Bosch auf die Ultrakurzwellen-Technik verzichten kann und statt dessen 13,56-Megahertz-Chips einsetzt. Wie der Logistik-Manager verrät, stehen dem überschaubaren Aufwand jährliche Einsparungen im siebenstelligen Euro-Bereich gegenüber. Mit einer Amortisation rechne er deshalb "im Wochenbereich". (qua)