Das Lager mit einer Umschlagkapazität von mehr als 350000 Artikeln pro Tag, im Jahr rund 100 Millionen, ergänzt das Versandzentrum in Hamburg, wo ebenfalls kleinvolumige Produkte kommissioniert werden. Es beherbergt die größte Fachbodenanlage der Welt, in der bis zu 600000 Kartons lagern können. Die Förderbänder, die alle Funktionsbereiche miteinander verbinden, sind rund zehn Kilometer lang.
Über zehn Eingangstore erreichen das Versandzentrum täglich rund 20000 Kartons. An den mit Terminals ausgestatteten Erfassungsplätzen wird der Wareneingang mit Artikel- und Sendungsdaten registriert. Außerdem erhält die eingehende Ware Barcode-Etiketten. Anhand der Aufkleber lassen sich die Bewegungen innerhalb des Versandzentrums verfolgen und steuern. Die Lagersoftware gibt dabei vor, wie viele Muster einer Warenanlieferung kontrolliert werden müssen. Die Zahl hängt beispielsweise von der Einstufung des Lieferanten, der Liefermenge und der Artikelart ab. Die Kartons, aus denen Musterteile zu entnehmen sind, werden aus dem Warenstrom ins Hochregallager aussortiert und in die Entnahmefläche der Warenprüfung geleitet.
Entlang der Fördertechnik stehen rund 150 Funkscanner. Sie erfassen die Kartons und Förderwannen und geben die Informationen - Fahraufträge, Kommissionier- und Rechnungsinformationen - unmittelbar an die Lagerrechner weiter. Sechs HP-Rechner steuern acht sogenannte Konzentratoren, PCs oder PC-Cluster, die die Förderabschnitte autark verwalten.
Die Fakturierung führt die Bestandsveränderungen und die Kundendaten zusammen, so daß Auslieferungsanweisungen für die betriebliche Abwicklung erzeugt werden.
Bei der Kommissionierung werden die Förderwannen gefüllt und ihr Inhalt der Sortieranlage übergeben. Zur Synchronisation zwischen Kommissionierung und dem Versand lagern die Transportwannen in einem Puffer. Schließlich erfolgt über mehrere Ebenen die Sortierung für den Endauftrag: mit Hilfe von zwei Quersortieranlagen und einer, die aus der Höhe Ware zuführt.
Die Rechnung wird online beim Verpacken erstellt. Das stellt sicher, daß nur die Ware berechnet wird, die Otto ausliefert. Allein dafür stehen rund 120 Laserdrucker bereit.
Die Lagerverwaltung und die Fakturierung hat die Systemplanung des Otto Versands und die Tochterfirma OSP entwickelt. Neben Ankunftsquittungen verarbeiten die Programme auch Fahraufträge. Diese stellt eine Ebene aus "Technikrechnern" bereit. Die zugehörige Software wurde hauptsächlich von Dr. Thomas & Partner, Karlsruhe, erstellt. Außerdem findet auf dieser Ebene die Kommunikation mit der darunter gelagerten Schicht der Gewerke wie dem Hochregallager, der Anlagensteuerung, der Sortieranlage und dem Wannenpuffer statt. Das der Lagerlogistik zugrundeliegende Datenbanksystem stammt von Oracle, die Hintergrundprozesse sind in C und die Oberflächen mit der Jyacc-Entwicklungsumgebung "Jam" erstellt.
Auch das Kartonmagazin der Regalbediengeräte hat der Otto Versand entwickelt und die Ausführung in der Ausschreibung des Hochregallagers vorgegeben. Das Regalförderzeug lieferte die Schweizer Firma Digitron-OWL, Brügg, wobei die Mechanik von der Fritschi AG aus dem schweizerischen Brisbach und die Erweiterungen von der Firma Dambach aus Gaggenau stammen.
Die Geräte funktionieren mit speicherprogrammierbaren Steuerungen der Baureihe "Simatic S5". Für jedes Regalbediengerät werden die Auftrags- und Erledigungsdaten über eine Infrarot-Datenlichtschranke und serielle Leitungen zum Materialflußrechner übermittelt, ein Compaq-PC der Serie "Proliant 3000". Dieser Konzentrator verwaltet sämtliche Lagerplätze und meldet die Bewegungen an den übergeordneten Technikrechner.