"Abgesehen von einzelnen Nischen wird für die normale Druckproduktion der Film in den nächsten Jahren verschwunden sein", behauptet Arved Carl Hübler. Der ist immerhin Professor für Print-Medien-Technik der Technischen Universität Chemnitz und leitet dort seit Juli dieses Jahres das neue Institut für Print- und Medientechnik.
Doch nicht nur als akademischer Beobachter, sondern auch aus der Praxis kennt Hübler die Druckbranche aus dem Effeff. Der promovierte Physiker leitete zweieinhalb Jahre lang die Technik bei Mohndruck, der größten Druckerei Europas, im Konzern Bertelsmann. Er ist sich sicher: "Speichern, Transportieren und Auswählen von Informationen wird zunehmend einfacher, schneller und billiger digital erfolgen. Aber die Menschen werden die Informationen nach wie vor auf Papier lesen."
Dem Papierdruck droht nicht das Aus, aber die digitale Revo- lution ist im Gange. Am weitesten von der klassischen Herstellung der Druckform entfernt ist die Computer-to-press-Technologie. Bei ihr wird die Belichtung der Druckplatten in die Presse verlegt. Das Ziel: Ein Bogenwech- sel soll nicht mehr erforderlich sein.
Das schafft bislang noch keiner. Fünf Jahre gibt Hübler sich, maximal. Dann will er das Problem mit einer marktreifen Entwicklung gelöst haben. "Das ist ein typischer Entwicklungszeitraum, da kann man vom Markt her auch gar nicht länger warten." In Hüblers Institut steht mit dem Digital Imaging Labor (Dilab) eine weltweit einzigartige Forschungseinrichtung, die es ihm erlaubt, neue digitale Drucksysteme weiterzuentwickeln und Prototypen zu untersuchen.
Welche Methode sich bei Computer to press durchsetzt, ist zur Zeit nicht abzusehen. Im Labormaßstab gibt es verschiedene Ansätze. Das Problem: Die druckende Schicht muß während des Druckens sehr stabil sein, soll sich aber hinterher wieder einfach entfernen lassen. Zwei sich auf den ersten Blick widersprechende Forderungen.
Hübler arbeitet mit Hotmelt-Tinte, im Prinzip einem flüssigen Wachs, das per Inkjet-Verfahren aufgetragen wird und an der Oberfläche der Walze gefriert: "Die Fläche wird nach dem Drucken erhitzt und die Tinte wieder heruntergeschmolzen."
Ein anderes System basiert auf ferroelektrischen Keramikoberflächen, die elektrisch schaltbar sind. Der Farbauftrag erfolgt ähnlich wie bei einem Laserdrucker im Tonerverfahren. Forscher der Fraunhofer-Gesellschaft stellten auf der diesjährigen Hannover Messe eine mit Blei-Zirkonat- Titanat, einem Grundstoff für piezoelektrische Funktionskeramiken, beschichtete Druckwalze vor. Sie ist wiederbeschreibbar, und dadurch entfällt das Wechseln von Druckvorlagen.
MAN Roland und Goss Graphic Systems sollen nach Informationen des amerikanischen Magazins "Technews" an digitalen Druckmaschinen für den Zeitungsbereich arbeiten. Erste Ergebnisse dürften auf der Druckbranchenmesse Drupa 2000 vorgestellt werden.
Was heute schon unter dem Begriff Computer to press am Markt erhältlich ist, erfüllt in einem Punkt die beschriebenen Anforderungen nicht: Für einen neuen Druckbogen muß der zuvor belichtete Informationsträ- ger immer noch gewechselt werden.
Als erste Firma präsentierte Heidelberger Druckmaschinen 1995 auf der Drupa das digitale Drucksystem "Quickmaster DI". Geeignet ist es für kleine und mittlere Auflagen in Formaten bis DIN A3. Die Bebilderungstechnik basiert auf der "Pearl"-Entwicklung der amerikanischen Firma Presstek. Träger der belichteten Schicht ist eine Polyesterfolie, die auf die Druckwalze aufgezogen wird.
Der nächste Schritt beim DI ist die Formatklasse A2. Auf der Ausstellung Ipex 98 in Birmingham präsentierte Heidelberger die entsprechend ausgerüstete Druckmaschine "Speedmaster 74 DI". Ihr Clou: Auf die Folie kann verzichtet werden, die Belichtung erfolgt auf Aluminiumplatten. Mit dieser Maschine lassen sich auch hohe Auflagen fahren.
Als direkter Konkurrent trat auf der Ipex der Hersteller Karat mit der neuen 74-Karat-Maschine (A2-Format) an. Karat ist ein Joint-venture, in dem KBA-Planeta aus dem sächsischen Radebeul die Druckmaschine und die Scitex Corporation das Digitalsystem beisteuern. Ein weiterer Mitbewerber ist Omni-Adast, ein Hersteller aus Brünn in der Slowakei. Karat und Omni-Adast verwenden die Pearl-Technologie von Presstek, benutzen allerdings Aluminiumdruckplatten statt Folie.
Bei Kleinauflagen bis 500 Exemplare kommen andere Anbieter hinzu. Die belgische Xeikon und die Indigo-Gruppe aus Maastricht bieten zum Beispiel High-end-Laserdruckmaschinen für den digitalen farbigen Direktdruck an. Im Schwarzweißbereich sind Oce, Xerox und IBM mit Laserverfahren sowie Scitec Digital Printing auf Ink-Jet-Basis aktiv.
Während der Computer-to-press-Markt noch recht übersichtlich ist, findet sich heutzutage fast überall die Computer-to-plate-Technik (CTP: Direktbelichtung der Druckplatte außerhalb der Druckpresse). Im konventionellen Offset, auch für hohe Auflagen, verdrängt der CTP-Belichter zunehmend den Filmprozeß.
Ob eine Druckerei oder ein Vorstufenbetrieb eine dieser Techniken einsetzt, ist in der Praxis noch eine Frage der Investitionskosten, weil in der Regel die ganze Fertigung umgestellt werden muß. "Vor allem die Mischproduktion ist bei Computer to plate eine Kostenfrage", erläutert Professor Hübler. Das Problem sind herkömmliche Filme, die für Teile eines Bogens angeliefert werden.
Das ist vor allem im Buchverlagssektor mit seinem relativ hohen Mehrfachverwertungsgrad von Bildern und Grafiken ein Rechenexempel. "Eine Firma, die auf Computer to plate geht, muß voll digital arbeiten und in solchen Fällen die Daten nachträglich digitalisieren. Und das rechnet sich nicht immer", erklärt Hübler.
"Nachträgliche Digitalisierung ist mitunter zeitaufwendig, wenn Kratzer auf den Filmen oder die Filme verstaubt sind." Wenn man fünf oder sechs Bilder dieser Art habe, sei das kein Problem. Liege aber die Hälfte der Bilder als Film vor, dann lohne es sich in der Regel, das ganze Werk klassisch mit Filmen abzuwickeln, so Hübler weiter. Dieses Problem stellt sich bei jeder digitalen Drucktechnik, nicht nur bei CTP.
Das Problem des Handlings riesiger Datenmengen im Gigabyteformat für den digitalen Druck stellt sich als Kostenfrage zwar noch, so der Chemnitzer. Letztlich aber sei sie angesichts der rasanten Entwicklung der High-end-PCs immer weniger relevant.
Seiner Ansicht nach laufe man aus lauter Euphorie über die technischen Möglichkeiten bei CTP und insbesondere bei Computer to press eher Gefahr, die Kostenfalle in anderen Punkten zu übersehen. "Das Anwendungsgebiet für diese Drucktechniken sind bislang in der Regel eher Plakate, Speisekarten, Klein- und Schnelldrucksachen. Also jene Produkte, bei denen die Drucker schnell und flexibel sein müssen."
Das Hauptproblem der Kostenseite für Kleinauflagen sei jedoch der Gesamtproduktionsprozeß. Denn die zu druckende Information muß erst einmal erzeugt sein, und das Druckprodukt wird im Postpress-Bereich weiterverarbeitet, nämlich geschnitten, gefalzt, gebunden etc. "Der Aufwand vorneweg, Inhalte und Gestaltung, wird meist unterschätzt", so Hübler.
Ein Beispiel sind Tageszeitungen mit Lokalseiten. Bei einer 5000er-Auflage, so Hübler, liege hier zur Zeit die Schmerzgrenze. Selbst wenn sich in Zukunft geringere Auflagen ohne Maschinenstopp im Druckprozeß preisgünstiger drucken ließen, muß jemand die Seiten redaktionell betreuen. Das kostet Geld, und zwar unabhängig von der Auflagenhöhe.
Schaut man in die Zukunft, wird das Rechenexempel noch schwieriger. Hübler arbeitet an einem "Generic Book", einer Art Privatauflage für jedermann. "Generell ist dabei der Gedanke, daß auch die Informationen automatisch zusammengestellt werden, etwa über das Internet. Die werden dann gleich druckfertig gemacht, ohne daß jemand die Sache noch einmal anpacken muß."
Danach kommt der Postpress-Bereich ins Spiel. "Bei Kleinauflagen kann das Ganze ein riesiges Durcheinander werden", so Hübler. "Aus der Maschine soll ein Buch in diesem Format und jenem Einband herauskommen; und dann soll das nächste Buch mit einem anderen Einband und einem anderen Format folgen. Solche komplexen Produktionsweisen sind bis jetzt noch nicht gelöst."
Genau dieses Feld beackert Hübler mit weiteren Forschungsprojekten. So sollen das Daten-Handling und der Gesamtprozeß auf Daten und Formate abgebildet werden. "Im Endeffekt geht es aber schlicht um mechanische Maschinen, die auch Einzelfertigung oder eine sehr flexible Fertigung ermöglichen."
Die Druckvorstufe kommt in all diesen Szenarien nicht mehr vor. Deswegen drängen immer mehr Vorstufenbetriebe in den digitalen Direktdruck, um lang- fristig ihre Existenz sichern zu können. Das bestätigt auch Marcel Kiessling, Leiter der Geschäftseinheit DI bei Heidel- berger. Weltweit stehen rund die Hälfte der Quickmaster-DI-Maschinen nicht in Druckereien. Ein Gutteil dieser Geräte findet sich in Betrieben, die auf die Druckvorstufen spezialisiert sind. Darauf, in zehn Jahren in einer Marktnische noch vom guten alten Film leben zu können, hofft kaum noch jemand.
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Ein einstiger Technikchef bei Mohndruck verfügt heute als Chemnitzer Professor über eines der besten unabhängigen Labors für Drucktechnik. Hier entwickelt er neue Verfahren, zum Beispiel, um das Wechseln der Druckbögen in den Rotationsmaschinen überflüssig zu machen. Doch der praxisnahe Forscher warnt vor euphorischen Schnellstarts in Richtung neuer Technologien. Manche im Prinzip überlegene Verfahren sind für heute notwendige hybride Arbeitsweisen nicht geeignet. Und manche wirtschaftliche Kalkulation einer Print-Produktion, so die Warnung, ignoriere ohnehin die Kosten des gesamten Prozesses der Erstellung von Printmedien, also die Arbeit vor und nach dem Druck.
Stephan Eder ist freier Journalist in Bonn.