Insgesamt planen die Verantwortlichen von Yazaki, 25 europäische Standorte mit bis zu 2000 Beschäftigten auf SAP umzustellen. Ziel des Projekts, das mit Unterstützung des SAP Partners Uniorg umgesetzt wird, ist eine europaweit einheitliche Systemlandschaft mit konsolidierten Stammdaten, einer zentralen Lösung für alle betriebswirtschaftlichen Aufgaben sowie zahlreichen Hilfsmodulen für den Datenaustausch (EDI), die Konstruktion (CAD) und die Ablaufsteuerung. Geschäftsprozesse und Unternehmens-IT sollen so international harmonisiert werden.
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Im rumänischen Werk Ploiesti haben sich die Verantwortlichen des weltweit tätigen Automobilzulieferers für eine stufenweise Einführung des SAP-Systems entschieden. In der Fertigungsanlage werden an mehreren so genannten Car-Lines Kabelstränge für den Einbau in Kraftfahrzeugen hergestellt. In der Regel bilden mehrere Fertigungslinien die Car-Line für einen bestimmten Fahrzeugtyp. An jeder Car-Line werden so die verschiedenen Kabelstränge für den jeweiligen Kfz-Typ gefertigt. Um das Risiko zu minimieren habe sich das Unternehmen gegen einen Big Bang zu Gunsten einer gesplitteten Einführung je Car-Line entschieden, erläutert Salim Siddiqi, CIO bei Yazaki Europe, das Vorgehen "Mit dieser Strategie haben wir das Risiko einer Kompletteinführung im Werk vermieden und damit Ausfällen in der Supply Chain vorgebeugt." Der Live-Start der ersten Car-Line sei bereits reibungslos verlaufen, berichtet Siddiqi. Der CIO ist zuversichtlich, die anderen Car-Lines planmäßig und sukzessive an SAP anbinden und so das alte System Schritt für Schritt ablösen zu können.
SAP-Umstellung bei laufender Produktion
Zunächst wurde bei laufender Produktion das SAP-System für eine einzelne Car-Line installiert und zusammen mit den Yazaki Mitarbeitern intensiv getestet, schildern die Verantwortlichen das Vorgehen. Alle anderen Car-Lines seien aus Sicherheitsgründen parallel nach wie vor über das Altsystem, Oracle JD Edwards, gelaufen und würden nach und nach integriert. Für diese Werk-im-Werk Implementierung habe die gesamte Logistik von der Beschaffung, der Wiederauffüllung über die Produktion und Lagerung bis hin zum Versand betriebswirtschaftlich getrennt werden müssen. Die weiteren Herausforderungen:
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Kunden- und Lieferantenanbindung an zwei Systeme,
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EDI Separierung,
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zusätzliche Schnittstellen im Finanzbereich.
"Der große Vorteil dieser stufenweisen Einführung besteht darin, dass wir jetzt neben der in vorangegangenen Rollouts erfolgreich eingesetzten Big Bang-Methode eine zweite Strategie für den weiteren Rollout etabliert haben", sagt Siddiqi. So könne das Unternehmen jetzt von Fall zu Fall eins der beiden Konzepte für die nächsten Standorte anwenden.