wie Ford durch RFID seine Fertigung beschleunigen will;
warum der eigentliche Nutzen von RFID in der Lieferkette liegt;
wo die Luftfahrtindustrie Einsatzgebiete für RFID sieht;
wie sich die Wirtschaftlichkeit und Kosten von RFID-Projekten im Vorfeld analysieren lassen.
Die Aussicht, mit Hilfe moderner Funkfrequenztechnik (Radio Frequency Identification = RFID) Prozesse besser steuern zu können, ruft immer mehr Anwender auf den Plan.
Vor allem, seit die Preise für Funketiketten und Lesegeräte sinken, scheinen sich entsprechende Investitionen im großen Stil rechnen zu können. Doch woran es den meisten Interessenten mangelt, sind klare Vorstellungen und Berechnungen, was RFID ihnen bringen soll.
Trotzdem wird auch hierzulande eifrig geprobt, und das nicht nur im Handel und in der Elektroindustrie. Ein Beispiel sind die Ford Werke, die seit rund einem Jahr eine Reihe von Pilotprojekten betreiben. Unter ihnen findet sich der Einsatz von RFID in der Lackierstraße. Dort gibt es bis heute zu viele manuelle Arbeiten, die die Geschwindigkeit drosseln, erläutert Horst Baermann, IT-Manager Manufacturing & Supply Chain Systems bei Ford Europa. So muss die Fahrgestellnummer von Station zu Station per Barcode händisch ausgelesen und weitergegeben werden. Um RFID-Tags dort einsetzen zu können, waren allerdings zwei sehr spezifische Probleme zu lösen: Der RFID-Tag darf nicht auf der Karosserie kleben, da er dort das Lackieren stört, und er muss Temperaturen von 600 Grad aushalten, die entstehen, wenn der Lack im Ofen gehärtet wird. Die Lösung bestand darin, die Funketiketten auf den Schlitten der Lackierstraße zu befestigen und spezielle Chips zu verwenden, "die nicht ganz billig sind", schildert Baermann.
