Die deutsche Bobpilotin Sandra Kiriasis ist seit Jahren eine der besten Sportlerinnen ihres Fachs. Um noch schneller zu werden, setzt die Spitzenathletin nicht nur auf hartes Training, sondern auch auf Computersimulation: Mit einem Siemens-Programm können Techniker für Kiriasis am Computer alle denkbaren Kufenprofile des Zweierbobs testen, die für höchste Geschwindigkeit und größte Stabilität sorgen. Die optimale Kufe herzustellen, ist nach den Tests dann nur noch eine Sache von Tagen - wenigstens theoretisch.
Was im Spitzensport schon funktioniert, setzt sich auch in der Wirtschaft durch: "Fabriksimulationen haben sich fest in verschiedensten Industriezweigen etabliert", sagt Wilfried Krug, IT-Direktor des Dresdner Unternehmens Dualis IT Solution. Die Software NX 5, die auch die Bobsportlerin nutzt, ist auch beim Automobilzulieferer Delphi im Einsatz. Damit testet das Unternehmen, wie das in Autos eingesetzte Material auf Temperaturschwankungen reagiert. Die Analyse sei in neuer Rekordzeit abgeschlossen worden. "Vorher benötigten wir fünf Tage, diesmal lediglich zwei", sagt Delphi-Manager Jack Webb.
Auch das Ingenieurbüro IW-Maschinenbau aus dem hessischen Niestetal, das unter anderem Kalibrierprüfstände für den Airbus A380 entwickelt, setzt auf Simulationsprogramme: Mit Hilfe der Analysesoftware Cosmos lassen sich konstruierte 3D-CAD-Modelle eingehend prüfen. "Um den Schritt zwischen Konstruktion und Fertigung zu optimieren, analysieren wir die 3D-Modelle bereits während der Konstruktion und legen sie entsprechend aus", sagt Frank Grabow aus der IW-Geschäftsleitung.
Der Vorteil: Das Unternehmen könne nun weitgehend auf den Bau von Prototypen verzichten, da sich beinahe alle Fälle simulieren ließen. Anschließend werden die Daten über eine Schnittstelle zur Fertigung auf die Fräsmaschinen übermittelt. Der gesamte Prozess läuft laut Grabow rund 30 Prozent schneller.
Mit einer anderen Innovation ist das Unternehmen Tebis auf der Hannover-Messe vertreten: Der neue Simulator des Münchner Softwareunternehmens optimiert die Abläufe von sogenannten NC-Maschinen. Diese bekommen ihre Programmanweisungen über einen Code. Der Tebis-Simulator überprüft nun alle berechneten Werkzeugwege innerhalb einer Produktion auf mögliche Kollisionen. Dadurch kann ein Unternehmen nun etwa festlegen, was wie gefertigt wird, ohne dass eine Maschine blockiert wird. Das kostspielige Einfahren der NC-Programme lässt sich so erheblich verkürzen.
Welche Kostenvorteile das bringt, zeigt etwa AC-Tech, ein Hersteller von Gussprototypen aus Sachsen: Durch den neuen Simulator spart das Unternehmen nach eigenen Angaben im Jahr 300 000 Euro ein.