Bei dem staendig zunehmenden Wettbewerbsdruck und in der derzeit schwierigen wirtschaftlichen Situation ist es fuer viele Unternehmen von besonderer Bedeutung, neue Produktivitaetspotentiale zu erkennen, auszuschoepfen und kritische Erfolgsfaktoren wie Termintreue, Durchlaufzeit etc. zu optimieren. Waehrend ein Grossteil der Fachwelt sich damit beschaeftigt, Loesungsansaetze anderer Kulturen ueber die in Jahrzehnten gewachsenen Strukturen hiesiger Unternehmen zu stuelpen, muss die Frage, ob denn dort in den letzten Jahren falsch geplant und gearbeitet wurde und tatsaechlich Neustrukturierungen erforderlich sind, erlaubt sein. Gibt es nicht auch einfachere und kostenguenstigere Alternativen fuer "leanes" Handeln?
Die Anstrengungen der letzten Dekade, die Wirtschaft informationstechnisch zu durchdringen, hat zu einem grossen Teil die Positionen der Unternehmen am Weltmarkt gesichert. Dennoch ist ein Motivationsverlust zu verspueren. Ein Faktor fuer das Unbehagen ist sicherlich die Erkenntnis, dass es einen abnehmenden Grenznutzen bei der Einfuehrung weiterer Planungssysteme gibt.
Eine Ursache dafuer ist wahrscheinlich in den uneinheitlichen Informationsstrukturen der eingesetzten Systeme zu suchen. Ein messbarer produktiver Erfolg haengt massgeblich von der Transparenz und Durchgaengigkeit der Informations- und Datenstrukturen ueber alle Planungsebenen eines Unternehmens ab. Innerhalb der Planungsebenen kann dann jeweils mit einer fuer deren Problem optimalen Strategie operiert werden.
Der Uebergang auf weitere Ebenen erfolgt fuer definierte Informationen und wird als Ziel- und Rahmenvorgabe verwendet. Wird jedoch mit Systemen gearbeitet, die auf divergierenden Strukturen basieren, nimmt der Nutzen fuer das Gesamtunternehmen rapide ab.
Dazu ein Beispiel: PPS-Systeme berechnen Materialbereitstellungs- und Fertigstellungstermine ueber komplexe Stuecklisten- und Arbeitsplanstrukturen. Ein Kapazitaetsabgleich bleibt bei dieser Art der Terminierung oft aus. Fuer Abhilfe sollen nun arrondierte Fertigungsleitstaende sorgen. Hier wird korrekterweise beim groessten Teil der am Markt relevanten Systeme davon ausgegangen, dass nur ein Arbeitsgang zu einem Zeitpunkt auf einer Maschine bearbeitet werden kann.
Auch ein Fertigungsleitstand wird jedoch keine zusaetzliche Maschinenkapazitaet herbeizaubern koennen, um alle Auftraege termingerecht ausfuehren zu koennen. Divergierende Informationssysteme und der Anspruch beider Systeme, Ecktermine festzulegen, fuehren unter diesen Umstaenden zu einem organisierten Chaos.
Natuerlich kann der Anwender mit einer Vielzahl von Parametern versuchen, dieses Problem algorithmisch zu loesen, doch verschleiert er damit das eigentliche Problem eines falschen Ansatzes. Nur ein System kann Fertigungsauftragsecktermine vorgeben, und ein weiteres System muss diese Zieltermine beachten.
Hilft uns bei dieser Konstellation nun der Lean-Gedanke unmittelbar weiter? Ist tatsaechlich eine Umstrukturierung des gesamten Unternehmens mit allen Abteilungen erforderlich, wo es doch einleuchtend erscheint, dass zuerst die traditionellen Planungshierarchien sinnvoll abgestimmt und mit entsprechenden Informationssystemen ausgestattet werden sollten? Wahrscheinlich nicht!
Gehen wir zu dem Punkt zurueck, an dem es zum Auseinanderdriften der Informationsstrukturen kommt: Wir setzen voraus, dass ein durch ein Netzplanmodul ermitteltes Terminraster logische Vorgaben an ein PPS-System liefert, das diese Termine selbstverstaendlich nicht ohne weiteres veraendern darf. Dasselbe wird nun von einem Planungssystem auf der Werkstattebene verlangt.
Ecktermine im PPS-System, zum Beispiel fuer die Materialbereitstellung und die Baugruppen, duerfen in keinem Fall durch einen Fertigungsleitstand bei der Einplanung zur Disposition gestellt werden. Auf Werkstattebene zu ermittelnde Arbeitsgangtermine hingegen sind natuerlich innerhalb der Zieltermine beliebig automatisch zu verschieben. Ein wichtiges Ziel zur effizienten logischen Informationsstruktur waere damit erreicht.
Im naechsten wichtigen Schritt ist nun eine optimale Einplanungsstrategie auf der Werkstattebene bei gegebenen Randbedingungen zu definieren. Die gaengigsten marktrelevanten Algorithmen haben jedoch den Nachteil, dass es immer der Anwender ist, der bestimmen soll, wo ein Engpass besteht, welcher Auftrag die hoechste Prioritaet hat und auf welcher Maschine Ruestzeiten optimiert werden sollen etc.
Zur Loesung dieses "Multilemmas" koennten spezielle Einplanungsalgorithmen beitragen. Der Anwender braucht dann keine Engpaesse oder Reihenfolgen von Fertigungsauftraegen zu definieren, da bei jedem Simulationslauf alle bekannten Auftraege in die Planung eingehen. Wird die Simulation gestartet, werden alle Arbeitsgaenge innerhalb ihrer vom PPS-System ermittelten Ecktermine auf den spaetestmoeglichen Startzeitpunkt gesetzt. Das System beginnt die Belegung aller Kapazitaeten parallel ueber den gesamten Fertigungsauftragsbestand.
Stehen mehrere Arbeitsgaenge gleichzeitig auf einer Kapazitaetseinheit zur Einplanung an, so wird ueber die verbleibende Restpufferzeit eine Prioritaet dynamisch vom System ermittelt. Es erfolgt keine automatische Ueberschreitung von Eckterminen.
Gehen Produktionsunternehmen davon aus, mit ihren vorhandenen und bis heute gewachsenen Informationsstrukturen nichts oder nur wenig falsch gemacht zu haben, so ist dies die durchaus positive Erkenntnis, einen guten Teil des Weges in eine CIM-Architektur bereits beschritten zu haben. Werden unter den beschriebenen Aspekten Informationsstrukturen transparent gehalten und die Planungsinstrumente sinnvoll erweitert, scheint es ploetzlich erreichbar zu werden, im Sinne einer schlanken Produktion unnoetige Aufwendungen zu beseitigen und sich auf die tatsaechlich wertschoepfenden Taetigkeiten fokussieren zu koennen.
Hierbei gilt es, die Menschen nicht mehr durch starre Schemata zu behindern, sondern mit flexibel reagierenden Werkzeugen zu foerdern. Daten sollten nicht mehr nur zu ihrer Verarbeitung behandelt werden, sondern zur Unterstuetzung bestehender oder angestrebter Organisationen, in denen immer noch der Mensch Mittelpunkt ist und bleibt.