Entwicklungshürden

Wie so häufig lag auch bei der Entwicklung der Rückverfolgbarkeitslösung der Teufel im Detail. Es war zum Beispiel nicht einfach, Barcodeaufkleber zu entwickeln, die für die rauen Umgebungsbedingungen der industriellen Fertigung geeignet sind. Die Etiketten müssen auf öligen Metalloberflächen haften und nach der Reinigung und Lackierung des damit versehenen Bauteils immer noch einwandfrei lesbar sein. Entsprechend hoch waren die Anforderungen an die Barcode-Lesetechnik sowie die Integration der Anwendung in den Fertigungsprozess.

Erstaunlicherweise sind Insellösungen wie die von Keiper in der Automobilbranche bislang kaum anzutreffen. "Viele, auch weitaus größere Automobilzulieferer sehen zwar den Handlungsbedarf, stecken mit der Umsetzung jedoch häufig noch in den Kinderschuhen", resümiert Schäfer. Selbst große Hersteller verfügen offenbar nicht über Lösungen, mit denen sich Zuliefererteile detailliert zurückverfolgen lassen. Vor dem Hintergrund der zunehmenden Qualitäts- und Rückrufprobleme zeichnet sich in der Industrie jedoch zunehmend ein Bewusstseinswandel ab. Mit Laendmarks soll nun die Rückverfolgbarkeit über die gesamte Lieferkette hinweg erprobt werden. Die Vorteile leistungsfähiger und vor allem durchgängiger Traceability-Lösungen liegen auf der Hand. Tritt ein Problem auf, kann das Management die Situation aufgrund der detaillierten Datenbasis richtig einschätzen und auf Basis von Fakten zeitnah reagieren. Die Beantwortung von Fragen wie "Welche Teile und Kunden sind betroffen? Um wie viele handelt es sich? Wann wurden diese ausgeliefert? Welche und wie viele Fahrzeuge sind betroffen?" sind dabei von großer Relevanz. Liegen diese Informationen schnell und gesichert vor, lässt sich das Problem sauber eingrenzen und in vielen Fällen noch in der Lieferkette oder gezielt an den betroffenen Fahrzeugen beheben. Teure Rückrufaktionen oder imageschädigende Medienberichte werden reduziert oder ganz vermieden.

Verbesserung der RFID-Technik

Im Rahmen des Laendmarks-Projekts will das Konsortium auch überprüfen, inwieweit sich RFID-Tags für seine Ziele eignen. Für Keiper hätte diese Technik den Vorteil, dass sich die Daten auch dann noch abrufen lassen, wenn Komponenten nach der Polsterung eines Sitzes nicht mehr per Barcode erfasst werden können. Schäfer, der bei Laendmarks auch die Konsortialprojektleitung innehat, sieht in der RFID-Technik ein großes Potenzial. Allerdings müsse sie für den Einsatz im metallischen Produkt- und Produktionsumfeld der Automobilindustrie noch optimiert werden. "Metallkomponenten können wie ein Faradayscher Käfig wirken. Dieser Abschirmungseffekt kann ein Auslesen der Daten erschweren", ergänzt er. Mit den derzeit verfügbaren Standardanwendungen könne man daher nicht arbeiten. Verbesserungen seien vor allem bei der Antennentechnik der Funketiketten notwendig. Damit beschäftigt sich derzeit der Konsortialpartner TBN. Außerdem gilt es den Nachweis zu erbringen, dass sich die durch den Einsatz von RFID-Tags entstehenden Mehrkosten durch Synergieeffekte bei allen Partnern entlang der Lieferkette wieder einspielen lassen.