Die Bad Friedrichshaller Gesellschaft für Sondermaschinen und Automationsanlagen (GSA) produziert komplette Fertigungsstraßen für eine vollautomatische Produktion. Auf ihrer Kundenliste stehen vor allem Automobilhersteller, Zulieferer und Produzenten von Werkzeugmaschinen. Zur besseren Steuerung des Fertigungsprozesses verwendet das Unternehmen Software der Firma Brain International.
Die meisten GSA-Projekte werden im Simultaneous-Engineering-Verfahren durchgeführt, das heißt, das Endprodukt entsteht im Projektverlauf in ständiger Interaktion mit dem Kunden. Durch die bislang eingesetzte Software war keine zeitnahe Aufwandsverfolgung für die komplexen Projekte zu leisten, während sie die Stationen Konstruktion, Fertigung und Montage durchliefen. Besonders aufwändig wird durch dieses Vorgehen die Nachkalkulation.
Die Linear-Portale der GSA erreichen eine Länge von bis zu 150 Metern und realisieren Transportgeschwindigkeiten von bis zu zwei Metern pro Sekunde. Zur Optimierung des Fertigungsprozesses können zwischen den Arbeitsfolgen Puffer beziehungsweise Entkopplungsmodule angeordnet werden, die dann eine unabhängige Struktur der autarken Fertigungszellen gewährleisten. Die Anlagen werden in den Werkshallen der GSA komplett aufgebaut und auf Herz und Nieren geprüft, bevor sie dann zerlegt, versendet und schließlich beim Kunden aufgestellt und schlüsselfertig übergeben werden.
Die Kundenwerke sitzen zu 80 Prozent im Ausland, unter anderem in den USA, in China, Brasilien, Spanien, Frankreich, England oder Schweden. Das bedeutet, dass eine nicht unerhebliche Transportzeit einkalkuliert werden muss. Vor Ort werden dann auch die Werkzeugmaschinen und Industrieroboter in die Ladeportale integriert.
Ein bei der GSA entwickeltes Baukastenprinzip für die Einzelteile erleichtert die Arbeit in der Konstruktion und der Fertigung. Typischerweise besteht ein Produkt zu 70 Prozent aus Standardmodulen, die flexibel kombiniert werden. Daraus ergeben sich sowohl für das Unternehmen als auch für die Kunden Rationalisierungseffekte: Die GSA kann Standardmodule kundenunabhängig vorfertigen, auf die zurückgegriffen wird, um zu einer deutlich schnelleren und kostengünstigeren Realisierung für den Besteller zu kommen. Selbst große Projekte lassen sich so in der Regel in drei bis neun Monaten abschließen. Die speziellen Greifer für die zu bearbeitenden Produkte werden individuell gefertigt.
Der Echtstart des Softwaresystems von Brain fand drei Monate nach Projektbeginn statt. Mit 30 Projekttagen Implementierungsaufwand wurde die vorab kalkulierte Zahl der Manntage deutlich unterschritten. Heute wird an 50 Plätzen, vom Vertrieb über das Lager bis in die Fertigung, mit dem Enterprise-Resource-Planning System (ERP) gearbeitet.
Aufgrund der SW-Entscheidung kann der technische Vertrieb der GSA in Ginsheim bei Mainz auf aktuelle Konstruktions- und Produktionsdaten zugreifen. Hier bestand die Anforderung darin, dass dem Vertriebsmitarbeiter alle Standardkomponenten für eine Vorkalkulation zur Verfügung gestellt werden. So lässt sich bereits in der Planung genau analysieren, welche Basiskomponenten auf jeden Fall benötigt werden, ob sie verfügbar sind und in welcher Zeit sie gefertigt werden können. Nach der Umstellung auf das neue System ist der Vertrieb jetzt über Standleitungen mit der Zentrale in Bad Friedrichshall verbunden.
Um die komplexen Abläufe verwalten zu können, werden von der DV große Datenmengen bewegt. So sind zum Beispiel momentan knapp 160000 Teile, 716000 Stücklistenpositionen und 294000 Arbeitsgangfolgen im System.
In Bad Friedrichshall ist man mit der neuen Software zufrieden: Über Standard-Parametersteuerung kann das System auf die geforderten Funktionalitäten genau zugeschnitten werden. Zudem lassen sich auf Kundenwunsch jederzeit Dokumentationen erstellen, die mittels ODBC (Open Database Connectivity) an PC-Anwendungsprogramme übergeben werden können.
Bei Einführung des ERP-Systems gestaltete sich die Übernahme des Teilestamms, der Stücklisten und der Arbeitspläne insoweit unproblematisch, als alle Daten automatisch übernommen werden konnten - eine schnelle Implementierung war damit gewährleistet.
In der Zentrale der GSA wird eine AS/400 eingesetzt, auf der die Software installiert ist. Neben dem PPS-System werden die Lagerverwaltung, die Personen-Zeit-Wirtschaft und das Modul Betriebsdatenerfassung eingesetzt. Das firmeninterne Netzwerk wird durch vier Novell- und zwei NT-Server vervollständigt. Auf zirka 150 PCs wird, neben gängigen Büroanwendungen, die Elektronikhard- und -software für die Anlagen entwickelt; auf 40 Rechnern sind CAD-Systeme zur Entwicklung der Mechanikkonstruktion installiert.
Um den Kunden bei steigender Komplexität auch in Zukunft exakte Terminzusagen machen zu können, soll demnächst ein merkmalbasiertes Online-Suchsystem, ebenfalls von Brain, eingesetzt werden.
Der Mitarbeiter im technischen Vertrieb besitzt dann ein Instrument, mit dem er Materialverfügbarkeit und Durchlaufzeiten ermitteln kann. So lassen sich dann auch anhand von Sachmerkmalsleisten schnell die zugehörigen Teile für das jeweilige Projekt auffinden.
* Jürgen Wirth ist Geschäftsführer der Gesellschaft für Sondermaschinen und Automationsanlagen GmbH in Bad Friedrichshall
Das UnternehmenDie Gesellschaft für Sondermaschinen und Automationsanlagen GmbH (GSA) ist einer der führenden Hersteller von Industrierobotern, Handhabungseinrichtungen und Verkettungsanlagen weltweit. Das mittelständische Unternehmen in Bad Friedrichshall entwickelt und produziert auf 12000 Quadratmetern Automatisierungssysteme für namhafte Kunden. Das 1975 gegründete Unternehmen erzielte 1998 mit zirka 300 Mitarbeitern einen Umsatz von 100 Millionen Mark. Mit einem Weltmarktanteil von gut zehn Prozent versteht sich die GSA als Marktführer in dieser Branche. Der technische Vertrieb der GSA ist in Ginsheim bei Mainz angesiedelt.