Die Kuka Roboter GmbH aus Augsburg hat im Rahmen eines auf mehrere Jahre ausgelegten Organisations- und Softwareprojekts ihre Fertigungsplanung optimiert. Dank einer echtzeitfähigen Simulationssoftware ist der Anbieter von Industrierobotern heute in der Lage, die Produktion seiner Varianten in Losgröße 1 detailliert und transparent zu steuern.

Das Projekt wurde von den Supply-Chain-Spezialisten der Wassermann AG begleitet, die ihr Produkt "WayRTS" (Real Time Simulation) bei Kuka installierten. Die Software ermöglicht es dem Roboterproduzenten, unterschiedliche Fertigungsszenarien zu simulieren und die Planungsentscheidungen in das datenführende SAP-System zurückzuschreiben.

Bidirektionale Schnittstelle zu SAP

Die Kuka-Kunden erhalten schon bei der Auftragsbestätigung tragfähige Lieferzusagen für die Robotervarianten, die der Vertrieb zuvor über einen Konfigurator im SAP-System definiert hat. Dann wird jede Variante konsequent als Einzelauftrag geplant und gefertigt. Aufträge, Stücklisten, Materialbestände, Lieferzeiten und andere Grunddaten fließen über eine Schnittstelle aus SAP in WayRTS. Über dasselbe Interface werden die Konsequenzen der Planungsentscheidungen zurückgeschrieben. Das löst im datenführenden SAP-System beispielsweise einen Fertigungsauftrag aus.

Der Roboterhersteller wusste offenbar genau, was er wollte: Zu seinen Anforderungen gehörten unter anderen

• einhoher Automatisierungsgrad der Planung,

• die Möglichkeit der Mehrwerkeplanung,

• Szenariotechniken,

• Anlage und Berücksichtigung von "Dummy"-Aufträgen in der Planung sowie

• Die transparente Zuordnung von Materialien und Lagerbeständen zu den einzelnen Aufträgen.

Laut Wassermann hat das Projekt den Supply-Chain-Verantwortlichen und Planern eine deutlich höhere Transparenz über Auftragsstatus, Kapazitäten, Materialien und Termine eingebracht. Die Kapazitätsplanung lasse sich heute feiner visualisieren, Materialien und Aufträgen könnten detaillierter zugeordnet werden. Die Planer seien nicht nur in der Lage, die Kapazität jeder einzelnen Fertigungszelle oder Maschine einzusehen und zu steuern, sondern auch unterschiedliche Planungssituationen zu simulieren, also ein optimales Ergebnis zu erzielen. Unter dem Strich seien deshalb

• die Termintreue gestiegen,

• die Materialbestände gesunken und

• die Wettbewerbsfähigkeit erheblich verbessert worden.