Fraunhofer-Software simuliert Manager-Entscheidungen

21.01.2008
Von pte pte
Die Software "SimGiess" soll Industriemeister dabei helfen, die mittel- und langfristigen Auswirkungen von Entscheidungen bereits nach wenigen Minuten zu analysieren und weitere Schritte zur Prozessoptimierung vorbereiten zu können.

Wissenschaftler des Fraunhofer-Instituts für Fabrikbetrieb und -automatisierung (IFF) haben eine Simulationssoftware für Führungskräfte des mittleren Managements entwickelt. "Die Anwendung soll in der Qualifizierung von Industriemeistern eingesetzt werden. Sie hilft, die Auswirkungen von Entscheidungen einzuschätzen und nachhaltig zu agieren", erläutert Projektleiter Wilhelm Termath im Gespräch mit pressetext. Bei "SimGiess", so der Name der Software, wird der Produktionsablauf einer Gießerei in unterschiedlichen Trendszenarien simuliert.

Simulationen seien für einen Lernprozess förderlicher als bloßes Lernen. Denn Dinge, die man ausprobiert und selbst erfährt, verankern sich meist tiefer im Gedächtnis als solche, über die man nur gelesen hat, meinen die Pädagogen. Zudem hilft die Software, Entscheidungen auf ihre Auswirkungen hin zu testen. SimGiess produziert die Gussteile virtuell und berücksichtigt dabei eine Reihe von Daten wie Personal, Rohstofflieferanten oder Energieerzeuger. "Vor dem Start der Simulation bekommen die Industriemeister eine Aufgabe gestellt. Um diese zu erreichen, müssen zuerst einige Entscheidungen getroffen werden", führt Termath aus. Welche Mitarbeiter mit welchen Qualitäten setzen sie ein? Welchen Energielieferant beauftragen sie? Welcher Zulieferer bringt den benötigten Sand?

Der Betrieb der Gießerei wird schließlich in einem Flussdiagramm sowie in Excel-Tabellen dargestellt. "Diese Ergebnisse berücksichtigen soziale Aspekte, etwa die gesundheitliche Belastung für die Mitarbeiter, ökologische Gesichtspunkte wie Umweltbelastungen und ökonomische Faktoren wie die Effizienz, die Kosten und den Rohstoffverbrauch", sagt Termath. Zu der Simulation gehören auch Probleme wie Mitarbeiter- oder Maschinenausfall. "Unsere größte Herausforderung war es, ein realistisches Szenario zu entwickeln. Wir mussten zum einen die Komplexität des Gießereiprozesses abbilden, zum anderen den Vorgang reduzieren, um ihn technologisch handhaben zu können", so Termath. (pte/mb)