Nach dem Beispiel des Automobilherstellers Toyota stellen derzeit viele Unternehmen der Automotive-Branche ihre Produktion auf möglichst kleine Losgrößen um. Diese Produktionsweise mündet allerdings in einer hohen Zahl von Buchungen - mit dem Ergebnis, dass die Materialen unter Umständen schneller fließen als die Informationen, erläutert Carsten Frost, Gruppenleiter Logistik im Robert-Bosch-Werk Eisenach.
Projektsteckbrief
Projektart: Produktionssteuerung nach Kanban-Prinzipien mit RFID.
Branche: Fertigung im Automotive-Sektor.
Umfang: für 60 Produktionslinien.
Zeitrahmen: von Februar 2006 bis März 2007.
Produkte: RFID-Gateway von Seeburger, Schreib-Lese-Geräte von Scantec und Feig, 13,56-Megahertz-Chips von Texas Instruments.
Ergebnis: jährliche Einsparungen im siebenstelligen Euro-Bereich.
Nächster Schritt: Zusatzfunktionen für die bedarfsgesteuerte Anlieferung an die Linie.
Diesem Dilemma begegnen die Eisenacher mit der Radio Frquency Identification (RFID). Mittlerweile stützen sie ihre Produktionsprozesse vollständig auf intelligent gesteuerte Kleinladungsträger (KLT), denen jeweils eine Kanban-Karte mit einem Transponder-Chip zugeordnet ist. Diese Chips tragen Informationen wie beispielsweise Identifikations- und Materialnummern, Fertigungsauftrag und Mengenangaben.
Zu Fertigungsaufträgen gebündelt, werden die KLT - im Einklang mit der Produktionsplanung - einzelnen Fertigungslinien oder einer Folge von Linien zugeteilt. Produktionsplanung und -ausführung sowie Einlagerungsprozess lassen sich so komplett auf der Kleinteilebene steuern. Für diese Innovation erhielt Bosch in diesem Jahr den "Elogistics Award" der Arbeitsgemeinschaft Just-inTime (AKJ) Automotive mit Sitz in Saarbrücken.
Umgesetzt hat Bosch die Lösung gemeinsam mit dem Integrationsspezialisten Seeburger AG. Dessen "RFID Gateway" verbindet insgesamt 150 Schreib-Lesegeräte von Scantec und Feig, die sich auf 60 Fertigungslinien verteilen, und automatisiert die dahinter liegenden Prozesse. Für die kaufmännische Auftragsbearbeitung wurde die Lösung mit dem SAP-System verbunden.
Das Projekt nahm - von der Planung bis zur Produktivsetzung der letzten Fertigungslinie - etwa ein Jahr in Anspruch. "Aber die Nettozeit betrug nur etwa fünf Monate", beteuert Frost. Im Prinzip seien auch nur drei bis vier Mitarbeiter fulltime damit beschäftigt gewesen. Zudem ließen sich die Kosten dadurch begrenzen, dass Bosch auf die etwas teurere Ultrakurzwellen-Technik verzichten konnte und statt dessen 13,56-Megahertz-Chips von Texas Instruments einsetzt. "Wir benötigen die durch UHF-Technik mögliche höhere Reichweite nicht", erläutert Frost.
Wie hoch die Investitionssumme tatsächlich betrug, behält der Logistik-Manager zwar für sich. Gern verrät er jedoch, dass dem überschaubaren Aufwand jährliche Einsparungen im siebenstelligen Euro-Bereich gegenüberstünden. Mit einer Amortisation rechne er deshalb "im Wochenbereich".
Das Projekt ist noch nicht ganz abgeschlossen. Bosch arbeitet derzeit an Zusatzfunktionen für die bedarfsgesteuerte Anlieferung an die Produktionslinien. Zudem hat die Lösung, so Frost, Pilotcharakter auch für andere Bosch-Werke. (qua)